鍛件在熱形變的穩定狀態階段
在熱形變的穩定狀態階段，一個多邊化的等軸的穩定vc&粒結構的產生需要達到一定的應變，這個應變超過了特定的應變tiilix。￡的小值越高形變速率就越高，形變溫度就越低。在工業條件下，采用高的形變速率，合適的溫度以及變形度時，結構形成的過程便對應于動態多邊化的不穩定階段。在亞a粒內部.高的白l扭位錯密度，以及出現“熱加工”結構區域，導致了金屬的-強化。在形變之后的保持過程中，通過熱加工結構誘發靜態多邊化，不均勻的結構可被“校正”。只要發生非穩定再結晶，便會使位錯密度降低，并增加亞晶粒邊界的完整性。在所說的形變條件下，動態再結晶的可能性較小(七至:，葫蘆島減速機齒圈毛坯，_。)，但是在形變之后的保持中，再結晶的可能性是hjjy的。形變速率越高，vin.度越低，則形變應力a高，亞品粒就越小，他們的完整性也越差。由此，它們對軟化的靜態過程的阻力也越小。因此高溫下高度的加工硬化提高了在形變之后保持中的再結晶趨勢。n.-而，尤其是烤較低的堆錯能量的金屬，形變完成和冷卻之511的時間應是短的:通過高溫加工過程獲得一個理想的亞結構的i1題，減速機齒圈毛坯加工，包括兩部分:(月通過形變過程本身，必然會形成一定的亞結構。如果可能的話，它應該對應于穩定狀態階段。(2)這個亞結構必須通過控制冷卻來保持。如果形成了不理想的亞結構，(例如:應變進人變形曲線的加工硬化部分)，已也必須通過控制冷卻，或通過仔細地控制形變后的保持過橙來保持。
軸承毛坯鍛造設備
國外軸承毛坯鍛造設備明顯優于國內設備，具有以下特點：1．以品種、產量配置生產設備，工藝-，加工精度高。2．生產-。3．自動化水平高。其主要生產裝備有：1高速鐓鍛機。主要采用熱鍛工藝生產，產品范圍?25～?140mm，采用自動上料，感應加熱，自動分套，生產效率45～180件／分鐘，主要采用amp30、70和hbp60～160及hnp60～160。2壓力機。采用壓力機與擴孔機、整徑機聯線生產，用于中小批量、多品種的加工，生產線多數為機械化操作，壓力機采用多工位，噸位較大，如-1200噸壓力機生產線，美國1200噸壓力的溫擠塔形生產線。3平鍛機。屬于淘汰產品，擴孔機、整徑機聯線生產，已很少見。4-壓力機。多工位溫鍛機日本阪村、冷擠壓機等。5擴孔機。近幾年隨著精密冷輾技術的發展，一些中小型軸承毛坯采用了冷輾機如-、日本輾擴，對中大型毛坯一般采用臥式擴孔機，機床采用數控技術，自動化程度高。
輪轂鍛件噴射成形技術
噴射成形技術是在快速凝固和粉末冶金工藝基礎上發展起來的直接制備金屬材料坯件或半成品的-制備技術，其制備的材料具有晶粒細小、組織均勻、氧化少、偏析程度小等優點，廣泛應用于制備各種-材料以及傳統材料。噴射成形技術是對傳統鑄造和粉末冶金的-，突破了鑄造工藝凝固緩慢、宏觀偏析和疏松，以及粉末冶金工藝難以致密化、構件規格小的技術瓶頸，實現了材料-和大規格的雙重提高。強度al-zn-mg-cu(7000系)鋁合金作為重要的結構材料，具有密度低、強度高、加工性能及焊接性能好等特點，廣泛應用于航天航空、交通運輸及民用工業等領域[3]。現有機輪輪轂材料基本上以ld5、ld10為主，抗拉強度***420mpa、屈服強度***380mpa、伸長率***2.5%~9%，因其強度低，所以設計機輪必須有相應厚度和；如果采用7055材料鍛造機輪，抗拉強度、屈服強度、伸長率等方面均有較大提高，可以使機輪適當減輕。國外7055鋁合金已成熟用于高載荷機輪輪轂。在國內，本研究將噴射成形7055鋁合金應用于機輪輪轂。但由于前期試驗中追求高強度以達到減輕的效果，所選t6熱處理后的材料應力大，輪轂較薄弱部位存在應力集中，導致裝機試驗中出現過早失效及脆性斷裂。若將熱處理方法改為雙級過時效處理，將可有效地-合金的斷裂韌性。但到目前為止，關于雙時效制度對噴射成形7055鋁合金機輪輪轂鍛件的強度、塑性、韌性等性能的影響，仍未見有-。本文作者采用自主開發的全自動控制往復噴射成形技術和工業化規格裝置，減速機齒圈毛坯銷售，制備直徑為495mm的大規格7055鋁合金錠坯，經熱擠壓及2次鍛壓制成輪轂鍛件，雙級固溶處理后進行雙級時效處理，檢測不同時效制度下的力學性能及電導率，研究雙級時效處理制度對輪轂鍛件各取樣方向的力學性能及電導率的影響，為國內噴射成形7055鋁合金成功應用于機輪輪轂，進而實現機輪減重起到相應的指導作用。
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