數控組合刀具的切削加工是由數控機床在程序的控制下，自動完成所有的加工動作。包括對工作坐標的確認，刀具的交換，加工尺寸的控制等等。但數控機床能否正常完成這些工作要求，必須要準確提供大量的參數，如基準刀的選擇、坐標的設置、刀位號的分配、刀具的幾何補償、刀具磨損補償等。這些數據都必須在正式加工前獲得并輸入機床內存中。
數控刀具的組合在一般情況下是保持不變的，如果是使用機夾式刀片也只需要更換刀片即可。因此，我們可以在數控刀具準備過程中對部分數據進行規范，鉆頭，作為實踐知識存儲到數據表中。
精益技術源于日本企業的生產管理方法，如看板管理、管理(tqc)、快速換模等技術都是在豐田等日本公司的生產管理中產生的。美國的丹尼爾·瓊斯等人通過大量細致的研究，并與當時歐美大量生產方式相比較后得出結論，錐柄鉆頭，正是這些生產管理方式使得日本企業(如豐田汽車公司)迅速成為大型公司。這些管理思想和原則就是精益生產 。精益生產將眼光面向整個價值流，所謂價值流，即產品從原材料供應到終交付給用戶的所有過程，包括原材料供應過程、零部件供應過程、非生產供應過程、生產現場和產品銷售代理過程，合金鉆頭，還包括產品設計過程。精益思維 的原則不僅適用于汽車制造業，也適合其它行業。精益思維的5個基本原則，分別是：
從顧客的角度而不是從某個公司、部門或機構的角度確定價值；
確定設計、采購和生產產品的整個價值流 中所有的步驟，以找出不增加價值的浪費；
使那些創造價值的步驟流動起來，沒有中斷、迂回、回流、等待和廢品；
僅僅即時地按顧客的需求拉動價值流；
通過層層發現，-地消除浪費。
工作坐標是數控加工程序自動運行的基礎，所有的刀具都是以工作坐標為基準進行加工。因此工作坐標設置是否準確，直接影響到加工尺寸和設備安全。企業的產品加工通常是重復性的批量生產，每批次產品加工都需要進行相同的參數設置。加工過程中使用的坐標參數，在設備和工藝不作改進的基礎上應基本相同。在考慮到數據偏移的基礎上，我們可以調用原有的工件坐標進行校對，可以很快得到所需的數據，大大提高工序準備的時間和數據的-性。
數控刀具在切削過程中，需要設定加工的速度、進給量、切削-等切削參數，這些參數是影響產品加工的重要因數。如何選擇合適的參數來加工產品，往往受到實際加工條件的影響。如產品結構、材料狀況、裝夾方式和設備穩定性等。通常需要根據實際情況不斷的對切削參數進行試驗和優化，以達到加工效果。建立產品切削參數數據表，就是將這些實際的經驗數據整理，形成可以再利用的知識，減少生產活動中的重復試驗。
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