廣州天沅硅膠機械科技有限公司從事設計、制造液態硅膠全自動注射成型機械，液態硅膠成型模具的廠家，掌握-，-！生產技術不斷優化改進，采用-的一體式整機設計，有多種個性化方案提供給客戶選擇，簡易操作、生產速度快、-、省電節能是你生產上節約成本的明智選擇。
液態硅膠機械的工藝原理及注意事項：
1、注射：柱塞或螺桿從機筒內的計量位置開始，通過注射油缸和活塞施加高壓，將塑化好的塑料熔體經過機筒前端的噴嘴和模具中的澆注系統快速送入封閉模腔的過程。注射又可細分為流動充模、保壓補縮、倒流三個階段。
2、冷卻：當澆注系統的塑料以及-后，硅橡膠射出成型機制造，繼續保壓已不再需要，因此可退回柱塞或螺桿，卸除料筒內的塑料熔體的壓力，并加入新料，同時在模具內通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質，橡膠射出成型機，對模具進行進一步的冷卻，這一階段稱為澆口-后的冷卻。實際上冷卻過程從塑料熔體注入型腔起就開始了，它包括從充模、保壓到脫模前的這一段時間。
3、脫模：塑件冷卻到一定的溫度即可開模，在推出機構的作用下將塑件推出模外。
注意事項
1、取a、b劑的工具要區分開來或使用前擦試干凈，避免兩者混合造成局部結塊而不能正常使用。
2、a、b組份混全均勻后，72小時內必須用完。
3、使用時避免混入酸、水、堿、-，避免與含有n、s、p、sn等元素的化合物接觸，否則會引起產品不大-或-不完全情況。
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注射成型機械工藝流程中的4大工藝原理將固態的硅膠，
通過注射機器的壓力，用一定的速度注入模具內，模具通過水道冷卻將硅膠固化而得到與設計模腔一樣的產品。主要用于熱塑性的成型，也可用于熱固性的成型。主要用于熱塑性的成型，也可用于熱固性的成型。
混合：膠料與固化劑按重量比10:1混合該膠增加固化劑的用量會減慢固化速度，混合可以手動或使用攪拌設備。
脫泡：混合后的lsr注射成型硅膠膠料在做標牌或在布料上印制商標前應進行真空脫泡。在真空下，膠料體積可增大4～5倍，因此，脫泡的容器應比膠料體積大4～5倍，幾分鐘后膠料體積恢復正常，當表面沒有氣泡逸出時約十分鐘即脫泡結束，少量使用時可在真空干燥器中進行。
加料：由于注射成型是一個間歇過程，硅橡膠射出成型機，因而需定量定容加料，以-操作穩定，塑料塑化均勻，終獲得高的塑件。
塑化：成型物料在注射機機筒內經過加熱，壓實以及混合等作用，由松散的粉狀或粒狀固態轉變成連續的均化熔體之過程。
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排除空腔滯留空氣的好方法，是在每一個液體硅膠注射成型循環中，采用抽真空的辦法將空腔中滯留空氣趕走。就是說，在設計分模線時-模具密閉，真空泵通過模具開關下面的夾具將所有空腔抽真空。一旦真空度達到預想標準要求，-關閉模具，開始注射。還有一種成功應用的方法是，利用調節夾具力度達到趕走空氣的目的。制造者在夾具力較低時lsr填充至空腔的90%-95%，之后再將夾具力度調高，同時避免積壓液體硅橡膠溢出，產生毛邊。
液體硅膠注射成型的螺桿式特色:
(1) 進料時，螺桿旋轉且后退，摩擦生熱，塑化效果佳 ��；
(2)射出時，螺桿不旋轉且直接向前，熔膠高壓射出，但會因逆流而使計量不準 。
預備可塑化射出成形機的特色:
(1)以螺桿塑化膠料達到塑化均勻的目標��；
(2)以柱塞進行射出達到-計量的目標 。
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