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1、模具分型面與模板平面平行度的要求。2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。5、模具上所有活動部位活動-，無呆滯現象pin無串動。6、滑塊定位-，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。7、澆道粗糙度光滑，無縫。8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。
九、冷卻水道暢通，銅合金壓鑄工藝，進出口標志。10、成型表面粗糙度rs=0.04，無微傷。
定義壓鑄過程中，填充結束并轉為增壓階段時，作用于正在凝固的金屬上的比壓(增壓比壓)，通過金屬(鑄件澆注系統，銅壓鑄工藝，排溢系統)傳遞型腔壁面，此壓力稱為脹型力(又稱反壓力)。鎖模力(即合模力)是選用壓鑄機時首先要確定的重要參數。計算方法當脹型力作用在分型面上時，便為分型面脹型力，而作用在型腔各個側壁方向時，則稱為側面脹型力.脹型力可用下式表示：p脹型力=p比壓×a投影面積式中：p脹型力 表示 脹型力(單位：n-牛)p比壓 表示 增壓比壓(單位：pa-帕)a投影面積 表示 承受脹型力的投影面積(單位m2-米2)通常情況下必須使鎖模力大于計算得到的脹型力。否則，在金屬液壓射時，模具分型面會脹開，從而產生金屬飛濺，并使型腔中的壓力無法建立，壓鑄工藝，造成鑄件尺寸公差難以-，甚至難以成型。
然后推桿就會推出所有的鑄件，由于一個模具內可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產生多個鑄件。落紗的過程則需要分離殘渣，包括造模口、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個-的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落紗方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節省人力。多余的造模口可以在熔化后重復使用。通常的產量大約為67%。
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