耐磨鋼板鑄件的修補
耐磨鋼板澆注后，開箱、落砂、取出鑄件。這時鑄件上還有澆冒口等，應切除。另外，若鑄件存在缺陷應消除缺陷，-時進行焊補。
(一)耐磨鋼板鑄件的切割
耐磨鋼鑄件在開箱之后，需要對澆門、冒口以及飛邊毛刺進行-的修理與切割。另外，若鑄件的表面存在缺陷，則要進行焊補，在焊補之前要進行切割清理。但由于耐磨鋼在性能和組織上的特殊性.如鋼的導熱性低、熱膨脹系數大、鑄態組織中有大量網狀碳化物、性能很脆、鑄態切割時極易開裂等。使切割產生一系列的問題和困難。耐磨鋼鑄件經過熱處理后雖然鋼的塑性、韌性大為提高，但切割時受熱又會使碳化物析出。在切口附近鋼的成分、組織和性能有較大的變化，使鋼變脆，也容易開裂。耐磨鋼鑄件在切割之后的表面上常常有網狀裂紋，東營裝載機刀板，-大約5mm以下。耐磨鋼的切割工藝是較難的。
鑄態下由于組織和性能極不均勻很難切割，在鑄態下進行切割，切割后放人爐中加熱到1050℃保溫后水淬，也發現切口處有裂紋。曾試驗過將鑄件預熱到300-800℃進行熱狀態下的切割，切割、空冷后，觀察切口表面沒有裂紋，但在熱處理之后在切口表面仍出現網狀裂紋。這兩種情況下的裂紋雖然都是在熱處理后才發現，實際是鑄態下切割時已經形成。經過熱處理，龍工裝載機刀板長度，切口表面的氧化皮脫落，裂紋才暴露出來。鑄態下切割時所形成的微小裂紋有可能在熱處理過程中擴大。這一方面是由于熱處理過程中加熱和水淬激冷時熱應力的作用，另外則是由于高溫時切口表面---脫碳，錳含量也降低，水淬后形成大量的馬氏體，使鋼的性能變脆，在應力作用下裂紋擴展所造成。
切割時，往往由于低熔點共晶，如磷共晶或是其他低熔點物質在高溫下熔化，在切割后冷卻過程中受到拉應力，這種拉應力是由于火焰切割時受熱不均，切口處后冷卻收縮受到周圍溫度較低的區域的牽制而造成的。
耐磨鋼板具有高強度、高耐蝕性和耐磨性好等優點，50裝載機刀板寬度是多少，被廣泛用作承受高負荷零件，如汽輪機葉片、熱油泵軸和軸套及葉輪水壓機閥片等。但其使用過程中時常出現-、---磨損等問題，又制約了其進一步的應用。零件的實際使用壽命主要取決于其耐磨性，表面強化是提-直接有效的方法，與其他強化技術相比，滲碳處理可以-提高材料的表面硬度與耐磨性，常用工藝包括離子滲碳法、氣體滲碳法和鹽浴法等。但是，離子滲碳存在滲碳不均勻的問題，鹽浴法還不成熟，氣體滲碳方法比較復雜，且均存在對設備要求高、工藝復雜、成本較-問題。傳統的固相滲碳法工藝簡單，適合小型零部件滲碳，但滲碳速度慢，為此常采用加入碳酸鹽催滲劑的方法來提高滲碳速度，但又容易在表面產生阻擋層，對滲碳速度有不利影響，且滲層不易控制。為此，研究人員采用一種新穎的固相滲碳方法進行滲碳：將耐磨鋼板和灰口鑄鐵包在一起，在一定溫度下使灰口鑄鐵中的片狀石墨擴散至耐磨鋼板中，與分散均勻的cr原子進行原位反應，在不銹鋼表面生成復合滲碳層；c原子體積小，
在基體中可以以間隙機制擴散，擴散速度快，cr原子在基體中不易擴散，且cr原子與c原子親和力很強，龍工855裝載機刀板使用壽命，灰口鑄鐵中的c原子在高溫下快速擴散到基體中cr原子的位置，與cr原子以及基體中的fe原子反應生成碳化物；利用xrd、sem、微觀硬度計、ml-100干式銷盤兩體磨料磨損試驗機及電化學方法對滲碳層的物相組成、微觀組織、顯微硬度和耐磨、耐蝕性能進行了研究。
定做裝載機鏟斗
將耐磨鋼板和ht300表面打磨平整，并用與酒精清洗。將兩者對齊緊-觸在一起，ht300在上方，用耐火紙包好壓實，放入石墨坩堝中固定，置于1400x管式爐中，以5ml/min的流量通入氣保護，以7℃/min的加熱速率升溫至1120℃，保溫10h，隨后降溫至850℃，保溫1h，水冷。
耐磨鋼板件的熱處理包含了預備熱處理、終熱處理及表面強化處理。通常熱處理缺陷是指耐磨板件在終熱處理過程中或在以后的工序中以及使用過程中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬度不足、電加工開裂、磨削裂紋、耐磨板件的早期破壞等。下面就猝裂及硬度不足進行詳細解說。
淬裂的原因及預防措施如下:
(1)形狀效應，主要是設計因素造成的，如圓角r過小、孔穴位置設置不當，截面過渡不好。
(2)過熱(過燒)，主要是由控溫不準或跑溫、工藝設置溫度過高、爐溫不均等因素造成，預防措施包括檢修、校對控溫系統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。
(3)脫碳，主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加余量小，鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料;機加工余量加大2~3mm。
(4)冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成，應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理。
(5)耐磨鋼板材組織---，如碳化物偏析---，鍛造差，預備熱處理方法不當等，預防措施是采用正確的鍛造工藝和合理的預備熱處理制度。
硬度不足的原因和預防措施如下:
1)淬火溫度過低，主要是由于工藝設置溫度不當、控溫系統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應該修正工藝溫度，檢修校核控溫系統，裝爐時，工件間隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。
2)淬火溫度過高，這是由工藝設置溫度不當或控溫系統誤差造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫系統。
3)過回火，這是由回火溫度設置過高、控溫系統故障誤差或爐溫過高時入爐造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫系統，不高于設置爐溫裝入。
4)冷卻不當，原因是預冷時間過長，冷卻介質選擇不當，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌---或出槽溫度過-
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