全廢鋼電爐熔煉時，優先選用經過石墨化處理的增碳劑，半石墨化增碳劑定制加工，經過高溫石墨化處理的增碳劑碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核的zui好，以利于促進石墨化。因此，我們應該要選用經過高溫石墨化處理的增碳劑。因為高溫石墨化處理時硫份被生成so2氣體溢出而降低。所以的增碳劑含硫份很低，w (s)小于0.05%，zui好的ws小于0.03%。同時，這也是判斷是否經過高溫石墨化處理以及石墨化是否-的一個簡潔指標。如果選用的增碳劑沒有經過高溫石墨化處理，石墨的形核能力就大-低，石墨化能力減弱，即使也能達到同樣的碳量，但結果完全不一樣。
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氮含量對灰鐵力學性能有影響，但是很多實際情況難以解釋。
a.氧氮儀分析結果是全氮含量，而對力學性能有影響的是溶解氮，化合氮影響小。
b.大多數工廠化驗氮含量手段不具備，偶有鑄鋼工廠光譜儀有氮通道，可以分析氮，準確度有問題。
c.硅，鈦，鋯等等與氮化合的微量元素，對灰鐵性能影響的機制，原理不清楚。生產實際中數據積累和試驗研究不足。
d.個人經歷，鈦高于0.05%肯定明顯影響灰鐵力學性能。鋯也-影響。
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攪拌有利于碳的溶解和擴散，避免增碳劑浮在鐵液表面被燒損，在增碳劑未完全溶解前，半石墨化增碳劑，攪拌時間長，吸收率高，攪拌還可以減少增碳保溫時間，增碳劑使生產周期縮短，避免鐵液中合金元素燒損，但攪拌時間過長，不僅對爐子的挑選壽命有較大影響，而且在增碳劑溶解后，半石墨化增碳劑，攪拌會加劇鐵液中碳的損耗，所以，適宜的鐵液攪拌時間應以-增碳劑完全溶解為適宜。
當鐵液中初始碳含量高時，在一定的溶解-下，增碳劑的吸收速度慢，吸收量少，燒損相比比較多，增碳劑吸收率低，當鐵液初始碳含量較低時，半石墨化增碳劑用心服務，情況相反，另外，鐵液中硅和硫阻礙碳的吸收，降低增碳劑的吸收率;而錳元素有助于碳的吸收，-增碳劑吸收率，就影響程度而言，硅，錳次之，碳、硫影響較小，所以，實際制作過程中，應先增錳，再增碳，后增硅。
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