1、淬硬層分布不勻，一側(cè)硬度高、硬層深，另一側(cè)硬度低、硬層淺。這是因?yàn)檠佚X溝感應(yīng)淬火與圓環(huán)感應(yīng)器回轉(zhuǎn)感應(yīng)淬火相比，位置敏感度-，需要設(shè)計(jì)制造定位裝置，以-齒側(cè)與感應(yīng)器的間隙高度對(duì)稱(chēng)分布。若不對(duì)稱(chēng)，還可能造成間隙小的一側(cè)發(fā)生感應(yīng)器與零件短路打弧，使感應(yīng)器早期損壞。
2、已淬硬齒側(cè)退火。原因是輔助冷卻裝置調(diào)整不-或冷卻液量不足。
3、感應(yīng)器鼻尖部分銅管過(guò)熱。在采用非埋入式沿齒溝掃描淬火工藝時(shí)，因感應(yīng)器與零件間的間隙相對(duì)較小，受加熱面的熱輻射，以及鼻部銅管有限尺寸的約束，銅管極易過(guò)熱燒壞，使感應(yīng)器損壞。因此，感應(yīng)器要-有足夠流量和壓力的冷卻介質(zhì)通過(guò)。
4、感應(yīng)處理過(guò)程中齒圈的形狀、位置變化。沿齒溝掃描淬火時(shí)，處理齒會(huì)脹出0.1～0.3mm。形變、熱膨脹、感應(yīng)器調(diào)整不當(dāng)會(huì)造成零件與感應(yīng)器相碰而損壞。因此，在決定感應(yīng)器與齒側(cè)間隙時(shí)要考慮熱膨脹因素，并采用適當(dāng)?shù)南尬谎b置來(lái)-間隙。
5、感應(yīng)器導(dǎo)磁體性能退化。導(dǎo)磁體工作條件-，處于高密磁場(chǎng)、高電流環(huán)境下，極易過(guò)熱損壞，同時(shí)淬火介質(zhì)、銹蝕都會(huì)使其性能退化。因此，要做好感應(yīng)器的日常維護(hù)和保養(yǎng)。
齒輪聯(lián)軸器感應(yīng)加熱淬火的工藝研究
鼓形齒輪聯(lián)軸器在高速、重載機(jī)械上得到廣泛應(yīng)用，具有無(wú)軸向竄動(dòng)、傳動(dòng)平衡、沖擊振動(dòng)和噪聲小的特點(diǎn)，但加工工藝過(guò)程比較復(fù)雜，原熱處理花鍵采用滲氮處理。
為了提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，在-產(chǎn)品的前提，對(duì)齒輪聯(lián)軸器進(jìn)行了感應(yīng)淬火處理的測(cè)試。測(cè)試采用數(shù)控感應(yīng)淬火機(jī)床，淬火感應(yīng)器與工件之間間隙均勻，采用掃描淬火的方式進(jìn)行.淬火后工件的內(nèi)花鍵，外鼓形齒硬度均符合技術(shù)要求，對(duì)內(nèi)花鍵、外鼓形齒進(jìn)行了裂紋檢測(cè)，未發(fā)現(xiàn)裂紋。對(duì)感應(yīng)淬火后齒輪聯(lián)軸器內(nèi)花鍵、外鼓形齒進(jìn)行變形檢測(cè)，變形較小，符合技術(shù)要求。有效硬化層-，均滿(mǎn)足技術(shù)要求。金相組織檢驗(yàn)屬于細(xì)馬氏體，組織級(jí)別符合標(biāo)準(zhǔn)要求。相對(duì)于滲碳工藝相比，可以縮短生產(chǎn)周期，齒輪表面淬火設(shè)備型號(hào)齊全，并且可以提升生產(chǎn)效率，并降低生產(chǎn)成本。
感應(yīng)加熱表面淬火在齒輪傳動(dòng)件上的應(yīng)用
機(jī)械制造技術(shù)的進(jìn)步向從事感應(yīng)淬火工藝和設(shè)備工作的-提出了愈來(lái)愈多的難題。為解決這些難題，必須研制新的技術(shù)裝備和采用新的工藝方法。
齒輪傳動(dòng)件工作時(shí)承受各種類(lèi)型的載荷，為提高零件在各種服役條件下的強(qiáng)度和壽命， 對(duì)熱處理提出了許多具體的要求。比如：只要在淺淬硬層的表面獲得高硬度就可以提高表面耐磨性。對(duì)于重載齒輪， 應(yīng)增大輪齒高接觸載荷區(qū)即接近節(jié)圓直徑的淬硬層。沿齒廓即齒部和齒根淬火會(huì)提高在交變載荷下工作的齒輪的彎曲疲勞強(qiáng)度。淬硬層在齒根處斷開(kāi)或齒根部淬硬層太淺，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，是很危險(xiǎn)的。需解決的主要問(wèn)題是選擇工作頻率和淬火方法，淬火方法對(duì)淬火感應(yīng)器的研制提出了-的要求。特殊設(shè)計(jì)感應(yīng)器能夠仿齒溝形狀的淬硬層，這與工件中感應(yīng)渦流的路徑有關(guān)。
在齒輪感應(yīng)淬火領(lǐng)域，可為客戶(hù)提供：齒輪單齒淬火、齒輪整體淬火、大型齒輪淬火解決方案。整套淬火設(shè)備包括：晶體管感應(yīng)加熱電源、淬火機(jī)床、設(shè)備冷卻系統(tǒng)及控制系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)齒輪淬火過(guò)程全部自動(dòng)化。
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