電動機殼的使用和控制非常方便，具有自起動、加速、制動、反轉、掣住等能力，能滿足各種運行要求。在生產過程中，如何避免沖電機機殼受損，下面總結了三條，微電機外殼，供大家參考：
1、改造沖壓設備，提高生產性。目前許多陳舊沖壓設備的-系統、電器控制系統存在很多不安全因素，若繼續使用對應其進行技術改造。加工廠應當改進產品設計，-沖壓設備的性。
2、安裝防護裝置。由于生產批量小，京口電機外殼，在既不以實現自動化，又不能使用安全沖壓工具的沖壓作業中，必須安裝安全防護裝置，電機外殼型材，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發生傷害事故。因此，必須弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，-操作安全。
3、改革工藝、模具和作業方式，實現人手模外作業。對于大批量生產作業，可從改革工藝和模具入手，實現機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設備，采用
沖壓加工是借助于常規或沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。
材料的好壞不僅決定產品的性能，更直接影響到電機機殼沖壓件工藝的過程設計，影響到產品的、成本、使用壽命和生產組織，電機外殼加工，因此合理選用材料是一個重要而復雜的工作。選好材料需要注意：
1、根據電機機殼沖壓件產品的性能和作用選擇合適的材料進行加工。
2、所選擇的材料能有-的工藝性能如導電性、散熱性、延展性等
3、還有一點就是在滿足上述兩個條件后必須得從經濟角度出發。
但是，沖壓加工所使用的模具一般具有性，有時一個復雜零件需要數套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產品。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益的。
鋁型材機殼表面粗糙度的影響因素：
1、刀具因素
刀具是電機機殼加工中的關鍵，其幾何形狀會在一定程度上影響表面粗糙度。在實際加工過程中，通過適當增大切削刀具前角的方式，能夠對鋁型材機殼的表面粗糙度進行--。同時，刀具的材料應該能夠有效適應鋁型材機殼材料，-鋁型材機殼的加工和加工效率。
2、切削用量
切削用量參數的選擇在很大程度上影響著表面粗糙度。在切削加工過程中，一般情況下，低速切削加工容易在鋁型材機殼表面產生積屑瘤，進而導致鋁型材機殼表面粗糙度的增加，應該盡量避開相應的切削速度區域。
3、殘余應力
切削加工過程中，鋁型材機殼表面的金屬層內會產生相應的塑性變形，導致表面比容的增大，與里層金屬之間的沖突會在鋁型材機殼中產生殘余拉應力。同時，加工過程中會產生大量的熱能，導致金屬表面溫度急劇升高，與內部形成較大的溫差，同樣會產生殘余應力，導致鋁型材機殼表面粗糙度的增大。
4、鋁型材機殼材料
鋁型材機殼自身材料的性質同樣會對電機機殼加工中的表面粗糙度產生影響，在設定好的速度范圍內，對塑性材料進行切削加工時，前刀面與鋁型材機殼之間的擠壓作用和摩擦作用會使得切屑的底層金屬流動減緩，形成滯留層，冷卻后會形成金屬顆粒，黏附在刀尖位置，形成堅硬的楔狀物，即通常所說的積屑瘤。
5、切削液
在對鋁型材機殼進行切削加工中，切削液能夠起到冷卻、清洗以及潤滑的作用，從而-降低切削溫度，削弱前后刀面與鋁型材機殼之間的摩擦力，減少切削過程中產生的塑形變形，并對切屑進行及時清洗，抑制積屑瘤和鱗刺的產生，切實-鋁型材機殼的加工。
6、振動因素
在電機機殼加工的過程中，受各種因素的影響，鋁型材機殼與刀具之間可能會產生振動，進而對工藝系統正常的切削加工過程造成干擾，在鋁型材機殼的表面產生振紋，進而降低鋁型材機殼的加工精度以及表面。
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