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鍛造鍛件時退火的目的和種類？
退火是指將鍛件加熱到適當溫度，保持一定時間，然后級慢冷卻的熱處理工藝。
退火的實質是將鋼加熱奧氏體化后進行珠光體轉變。退火后的組織，對亞共析鋼通常是鐵素體+片狀珠光體；而對共析鋼或過共析鋼則是粒狀珠光體�？傊�，退火組織是接衡狀態的組織。
退火的目的主要有以下幾點：降低鋼的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷變形加工。細化品粒，消除因鑄造、鍛造和焊接后引起的組織缺陷，均勻鋼的組織及成分，-鋼的性能或為以后的熱處理作準備。消除鋼中的內應力，以防止變形和開裂。
常用的退火方法有完全退火、球化退火、去應力退火、再結晶退火和均勻化退火等幾種。
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山西鍛件廠的余熱利用有什么意義？
機械零件大量采用碳素結構鋼和低合金結構鋼，其鍛件被常用的熱處理工藝為正火、等溫正火、退火和調質。
調質能耗：采用連續式電阻爐，淬火溫度840℃~860℃，每kg鍛件實際耗電約為0.6kwh.采用連續式電阻同火爐，回火溫度550℃~650℃，每kg鍛件實際耗電約0.4kwh。
正火能耗：采用連續式電阻爐，正火溫度930℃~960℃，每kg鍛件實際耗電為0.5kwh。
等溫正火能耗：采用連續式電阻等溫正火爐，碳鋼模鍛件，加熱溫度為920℃~940℃，快速冷卻，等溫溫度600℃~650℃，每kg鍛件實際能耗約為0.8kwh。
以上數據是統計連續式電阻爐全年的實際平均值，例如實際測量連續式鑄鏈電阻淬火爐24h生產的單位電耗約0.5kwh/kg，但是，由于在全年生產過程中，故障停爐等各種原因反復升溫，其每千克鍛件實際耗電為0.6kwh。
以上數據僅供參考，因為鍛件熱處理能耗大小由爐型、裝載方式、鋼種和生產方式決定，其中周期加熱爐比連續加熱爐能耗大，例如連續式網帶電阻爐或連續式鑄鏈電阻爐能耗損失較小，而臺車式電阻爐能耗損失就較大。
由以上分析可知，鍛件在熱處理過程中要消耗很多能源，因此國外工業發達均高度重視鍛件的余熱利用，大量采用鍛件余熱熱處理工藝，國內使用也較多，但尚不普及。
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