由于零件淬火部位空間小，車床導軌淬火設備那家好，感應器制作難度大
磁力線密度小，逸散-，導致端面加熱速度慢、加熱溫度低，當延長時間達到淬火加熱溫度時，淬硬層深超差，不能滿足技術要求，同時，平面感應器難以實現外圓感應加熱淬火;由于零件淬火部位空間小，制作的感應器有效截面小，同時滿足感應器有效冷卻和實現淬火自噴冷卻難度較大。為解決以上難題，達到在同一感應器上互為直角的外圓和端面同時感應加熱淬火的目的，在感應器設計及制作中采取了如下措施。在鄰近效應影響下，圓柱面吸收的磁力線密度大于下端面，感應電流集中于相鄰零件圓柱表面，在加熱過程中，圓柱面易被加熱，而下端面磁力線密度小，不易被加熱。鑒于此情況，將感應器的內腔設計為內錐面，以求通過擴大感應器與零件外圓的間隙，減少磁力線在外圓截面上的分布;與外圓間隙相比，下端面間隙小，考慮到零件的直角結構會使磁力線的密度集中于直角的尖角處，形成尖角效應，使尖角處加熱溫度高，故將感應器下端面設計成直角兩端面。感應加熱過程中，淬火液采用外噴供給方式。
半軸淬火機床表面淬火存在問題及今后改進設想
半軸淬火機床淬火經過多次摸索試驗及小批，證明采用變參數的連續淬火法能夠得到符合設計要求的均勻淬火層， 但是， 在具體中也暴露了一些問題，影響淬火的穩定。
起始部位端面間隙的調整困難， 調大了，端面到溫滯后太多， 側面出現過熱現象， 調小了， 又會接觸端面引起打火， 零件。 靠操作者肉眼觀察， 手工控制常出問題。加限位器控制則由于半軸長度方面精度不嚴， 而間隙影響又敏感， 難見收效。
改進設想: 感應器本身涂 0.2 mm 左右厚絕緣層( 搪瓷等無機涂料) ， 或上下與機床絕緣， 使半軸處于電懸浮狀態。這樣一來， 即使感應器接觸上工件也不會引起打火， 操作安全、方便。其次， 操作程序較復雜， 每次淬火都需專人調整電參數， 若調整不及時還將有可能產生溫度過高過低現象， 影響淬火。改進設想: 調整旋鈕和儀表移至-盤附近， 方便調節， 或機床加裝撥動開關， -即自動調節。另一種設想是設計一種裝配式 可 調 間 隙 感 應器， 在淬火操作過程中自動調整好間隙至z佳狀態，如能大批量， 能研究出此種全新感應器是比較理想合算的。筆者認為， 作出一些改進之后， 半軸中頻感應加熱淬火將可達到半機械化的水平， 滿足大批量的要求。
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