根據(jù)加工刀具材料選擇
在一些精密的高強(qiáng)度加工中，例如：拉削、攻絲、深孔和鉆削，需要切削液具有優(yōu)異的較壓抗磨性能以保護(hù)刀具，全合成切削液，可選用較壓切削油或?qū)?用攻絲油、深孔鉆切削油等。
(1)工具鋼1刀具的耐熱性能差，高溫下失去硬度，因此要求采用冷卻性能好、粘度低流動性好的切削液。
(2)高速鋼1刀具進(jìn)行高速粗切削時，切削量大并產(chǎn)生大量的切削熱，應(yīng)采用冷卻性好的切削油。如果用高速鋼1刀具進(jìn)行中、低速的精加工時，一般采取低粘度切削油能減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
(3)硬質(zhì)合金刀具熔點(diǎn)和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼1刀具好得多，在一般加工中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削溫度-，容易較快磨損刀具，此時應(yīng)選用非活性-切削油并增大切削液的流量，-充足的冷卻潤滑。
(4)陶瓷的刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具都具有較高的硬度和耐磨性，切削時一般使用低粘度的非活性-切削油，以-加工工件的表面光潔度。
切削液可以用氣載油霧的形式噴到刀具與工件上。切削液經(jīng)一個小的噴嘴，使用壓力為0.069-0.552mpa的壓縮空氣將切削液分散成很小的液滴噴入切削區(qū)。在這種情況下，用水基切削液比用油基切削液好些，因為油基切削液的油霧污染環(huán)境，有礙健康，且易于集成較大的油滴。噴霧法適合于切削速度高而切削區(qū)域低(如端銑)的加工。選用冷卻性能好的切削液，細(xì)小的液滴與熱的刀具、工件或切屑接觸，能迅速蒸發(fā)把熱帶走。噴霧冷卻不需用防濺板、集油盤和回油管，切削液，只用很小的球形，而且工件是干的，即使有一點(diǎn)油液也容易擦干。
用噴霧法有如下優(yōu)點(diǎn)：
1、刀具壽命比干切削長;
2、在沒有或不宜使用溢流系統(tǒng)時，可用它來提供冷卻作用;
3、切削液可以到達(dá)其他方法無法接近的地方;
4、在工件與刀具之間，切削液的流速高于溢流法，冷卻效率按同體積的切削液計算，比溢流法高出許多倍;
5、在某些條件下可以降低成本;
6、可以看見被切削的工件。噴霧法的缺點(diǎn)是冷卻能力有限，并且還需要通風(fēng)。
切削液的指標(biāo)檢測是切削液維護(hù)的一個重要組成部分，以便及時發(fā)現(xiàn)使用中的問題，并適時作出調(diào)整。切削液常規(guī)的檢測指標(biāo)包括濃度、ph值、 銹性能、穩(wěn)定性、微生物含量、電導(dǎo)率等內(nèi)容。對一些維護(hù)管理工作較為規(guī)范，常規(guī)指標(biāo)無明顯劣變的集中供液系統(tǒng)，還可以對過濾性、雜志含量以及粘度等參數(shù)進(jìn)行檢測，以此來確定切削液的內(nèi)在情況。
濃度是在切削液使用過程中應(yīng)首先關(guān)注的一個重要指標(biāo)。切削液濃度過低會導(dǎo)致切削液潤滑、 銹性能和-急劇增長，從而影響刀具的使用壽命、工件的加工精度和設(shè)備的工作效率；濃度過高，乳化型切削液，則可能引起加工過程中泡沫增加，并造成對操作者皮膚的-，從經(jīng)濟(jì)角度看也是一種浪費(fèi)。在使用過程中，受工件的表面攜帶、成分的不平衡消耗、水分蒸發(fā)等因素的影響，切削液的濃度會不斷改變，因此需要對切削液的濃度進(jìn)行定期監(jiān)測，以便根據(jù)濃度變化及時地補(bǔ)加新液或補(bǔ)水，以維持切削液的工作狀態(tài)。
目前，切削液濃度的檢測方法有折光法、酸解破乳法、化學(xué)滴定法和儀器分析法等。 由于切削液在使用過程中受設(shè)備漏油的影響，酸解破乳法所計算出的濃度通常高于實際濃度。因此，切削液成分，對于切削液濃度的檢測，需要根據(jù)切削液的組分特點(diǎn)和劣變程度來選擇合適的檢測方法，并綜合多種方法確定在用液濃度。
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