金屬加工切削液的工作過程決定了其油霧產生形式包含了機械、物理和化學方式同時存在。油霧產生的方式不同，金屬切削過程可以產生以下三類油霧：
1、由噴射沖擊產生的干凈油霧，不含固體粉塵；
2、因加熱或高速切削的高溫導致蒸發或灼燒而產生的煙霧；
3、磨削時切削液噴射產生的含磨削粉塵的油霧。
切削液油霧的危害有哪些？
1、金屬切削液油霧的存在使得火災-在有油霧的地板上滑倒的可能性增加，如霧的空氣排出車間，還會對環境造成污染屬切削液油霧的危害還在于它對接觸響。
2、工人長期暴露在切削液油霧中會有一些-，并且可能造成遺傳性影響。
我們都知道，切削液被廣泛用于磨削、車削、銑削、鉆削等切削過程中，以優化加工參數。另外，隨著現代制造業的快速發展和人們對的日益重視，切削液技術也正在進行改進和更新，新的切削技術不斷涌現。但常常會發現切削液有難聞的氣味，這是為什么呢？
切削液氣味很可能歸因于厭氧-。-產生的廢物通常含有硫，并散發出“臭雞蛋”的氣味 -是切削液失效的主要原因。 它們在化學過程中改變切削液并破壞潤滑劑和。它們還會將腐蝕性酸和鹽分離到金屬切削液中，從而導致低ph和腐蝕問題。 -的生長可以通過以下方法來減少：
1、保持適當的金屬切削液濃度。
2、-的衛生清潔。
3、預防或減少污染。
4、-的過濾金屬切削液并不斷切屑。
5、，周期性的油底殼清理。
在切削液的選擇方面，除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有-的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下，建議盡量選用水溶性切削液。
對于水性切削液，更重要的是考慮其防銹性。現在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用
鋁合金加工切削液的選擇是非常重要的，既要-切削液-的潤滑性、防銹性，還要有-的穩定性、過濾性和易維護性，只有這樣才能加工出符合要求的產品，大限度地降低切削液的使用成本。
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