分流組合模設計時應考慮以下幾點：
(1)擠壓比λ。 在組合模擠壓過程中，金屬流動經過二次激烈變形，阻力很大。因此，擠壓比λ要選擇合適，否則影響焊合。
(2)分流比k。指分流孔面積與制品斷面積之比，其值的大小直接影響到擠壓阻力大小、制品的成形和焊合。k值越小，擠壓變形阻力越大，這對模具和擠壓生產都是不利的。擠壓管材時k為5～10，擠壓型材時k為10～30。
(3)分流孔。它的形狀、大小和排列方式等影響到擠壓制品的、擠壓力和模具的壽命。分流孔的數目有2孔、3孔及多孔，主要根據產品的形狀、斷面大小、一次擠壓的根數和不同的擠壓條件確定。
(4)分流橋。結構如圖8所示，它直接影響擠壓金屬的流動快慢、焊合、擠壓力大小和模具強度等。分流橋寬度b一般比型材空腔寬度大3～10mm。分流橋的截面多采用矩形倒角或近似水滴形截面。
(5)模芯(舌頭)。結構形式有錐形、錐臺形和凸臺形3類，如圖9所示
(6)焊合室。焊合室的高度、形狀和入口形式均影響焊合和擠壓阻力的大小。焊合室的高度一般以擠壓筒內徑而定。焊合室形狀一般為蝶形。
(7)模孔尺寸。在設計時，主要考慮金屬冷卻后的收縮量、型材模孔尺寸確定與用平模擠壓型材時的相同。
(8)工作帶長度l1。確定工作帶尺寸時必須遵循的原則(圖10)是：分流橋底入料困難處工作帶長度為成品厚度的兩倍，即2s(s為型材壁厚)；分流孔處工作帶長度一般為2s+1mm，也可根據型材壁厚及分流孔的通位長度e的變化確定工作帶的長度。設計要求圖與實心型材模的設計基本相同；模芯工作帶應比模孔工作帶長1mm。
想要-擠壓品的，首先要了解擠壓技工的特點，擠壓特點決定了我們擠壓產品的。鋁合金擠壓工模具設計生產}擠壓加工的下述特點：
(1)摩擦熱和變形熱是導致擠壓變形區內溫升的主要因素，而坯料與擠壓簡內壁之間的摩擦和變形區內的金屬流動均十分復雜，且隨金屬種類、擠壓條件、產品斷面形狀、擠壓過程而-變化；
(2)工藝參數與邊界條件屬于典型的幾何非線性和時變非線性問題，鋁合金擠壓工模具設計生產，擠壓筒內坯料和變形區內的溫度變化也是非線性的；
(3)接觸測溫會在產品表面產生劃痕，影響產品表面和美觀，因而在實際生產中難以應用；
(4)由于擠壓設備和模具結構特點，難以將非接觸測溫裝置安裝在模孔出口附近進行測量，一般只能安裝在遠離模孔出口2～3m的擠壓機前機架出口處，因而很難準確獲得出模孔處產品的表面溫度。
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