油墨膠輥的改造實施：印刷部作為這個印刷設備的-部位，其結構相對于送紙部和開槽部要顯得簡單很多，很多生產人員主觀上認為，印刷-壞的主要原因在于網紋輥的線數和，而忽視了其他相同重要的因素。
如印刷滾筒的平衡度，油墨膠輥的硬度和中-。油墨膠輥對于油墨的均勻程度和網點及小字印刷的清晰度起著決定性作用。250線的陶瓷網紋輥如果配上硬度35°的橡膠輥，印刷網點和較小的字體及線條時非常困難，來賓印刷膠輥，因為比較軟的膠輥網紋輥上的墨層較厚，但180線的鋼輥配上硬度為75°和光潔度也較高的膠輥，印刷膠輥訂做，不管是實地印刷還是網點小字印刷都非常輕松，因為硬度較高的膠輥已接近刮墨刀的刮墨效果，可見膠輥在印刷開槽機重的重要性。
如果將國產印-的部分油墨膠輥的硬度由原來的邵氏35°±3提高到75°±3，生產效率和印刷品也會隨著硬度膠輥的提高而提高。
制糊工藝與操作方法
瓦楞紙板生產線的制糊配方基本都參照“斯坦因霍爾”法，而制糊操作工作就因各國設備的不同而所改變，在此，就多數工廠所采用的方法，先探討二步法的制糊工藝與操作中可能會碰到的問題。
一、載體
1.因采用添加劑制糊時載體的制作量只占總量的20～24%，就會出現載體罐攪拌器葉片打不到罐內物料，帶來物料無法獲得充分混合，影響效果，所以，印刷膠輥翻新，應加長載體攪拌器軸的長度，使葉片伸入物料之中，或者按做二次糊的用量，分次加入主體。但因載體糊粘度大，勢必引起計量不準確。
2.載體罐生產出廠的放料閥都為1.5～2″左右，這就帶來放料太快，使載體熟漿加入主體后很難充分混合，解決方法，應在放出閥出口加裝2″～1/2″變徑束節，使出口處直徑小于15毫米，將放料時間控制在8～12分鐘左右加畢。
3.根據載體熟漿的性狀及制作過程，如果出現糊涂有結塊、放料太慢現象，則應加大載體攪拌器電機功率、改變攪拌器葉片的形狀、尺寸以及檢查載體罐的安裝穩定性等。
單張紙膠印是傳統預印方式，也是目前國內彩色紙箱的主要加工方式。膠印預印方式投資不大，但工藝復雜，紙箱廠需配置四色全開膠印機(如羅蘭 800型)、單面瓦楞機、貼面機、上光機、粘箱機和模切機，工序多、效率低、安全性差。
柔印機自上世紀九十年代興起后發展迅猛，成為紙箱彩色化的一種便捷工藝和主流方式。一般m-個或三個以上色組及開槽／模切組構成，在三層、五層紙板上水墨印刷，這種被稱為柔版后印的紙箱印刷加工方式只需配備2臺設備，即紙板線和寬幅機組式柔印機。后印工藝采用柔-光樹脂版在瓦楞紙板上輕印，不可避免的網點擴散導致層次版印刷局限在80線以下，精美程度不及膠印，大部分后印只能相當于彩色紙箱的中檔水平。
配置uv上光系統的后印技術，印刷膠輥，如博斯特的masterflex柔印機能夠接近膠印水平，但機器成本非一般紙箱廠所能承受。國內應用多的柔印機來自臺灣，國產機型如南海東方和京山輕機也很普遍。
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