2、提高球化率的試驗(yàn)方案
為提高球化率，對(duì)原來的球化和孕育處理工藝進(jìn)行了改進(jìn)，主要措施是：增大球化劑和孕育劑加入量、凈化鐵液、脫硫處理等。球化率仍然采用25 mm的單鑄楔形試塊進(jìn)行檢測，河南壓裂砂，具體方案如下：
1分析原工藝球化率偏低的原因，曾認(rèn)為是球化劑用量較少，故將球化劑加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未達(dá)到要求。
2另一種猜測是認(rèn)為球化率偏低可能是由于孕育---或孕育引起，因而試驗(yàn)加大孕育劑量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未達(dá)到要求。
(3)繼續(xù)分析認(rèn)為鐵液夾雜較多、球化干擾元素偏---可能是造成球化率偏低的原因，因而對(duì)鐵液進(jìn)行高溫凈化，高溫凈化溫度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。
覆膜砂使用過程中常見缺陷、主要原因及解決措施序號(hào)缺陷名稱產(chǎn)生的主要原因解決措施
一、型(芯)表面疏松射芯壓力過高或過低;模具排氣不暢;模具由于分盒面間隙大而跑砂;覆膜砂流動(dòng)性差或透氣性差。選用合理射砂壓力，---排氣系統(tǒng)，防止憋氣;采用變形小的材料作芯盒;選用流動(dòng)性和透氣性好的覆膜砂。
二、脫殼模具設(shè)計(jì)不合理，溫度對(duì)石油壓裂砂的影響，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼;覆膜砂熔點(diǎn)低，固化速度慢，熱強(qiáng)度偏低。---模具結(jié)構(gòu)，石油壓裂砂的生產(chǎn)要求，使溫度分布均勻;選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂。
三、鑄件氣孔型芯排氣不暢;樹脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不合適;砂芯固化不。---排氣系統(tǒng)，提高排氣效果;選用集中度高或較粗的原砂;采用低發(fā)氣覆膜磨砂工藝。
四、穿芯砂芯局部強(qiáng)度低或疏松;結(jié)殼厚度薄。---模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻;選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂;調(diào)整射砂壓力;---排氣系統(tǒng)。
1.1.2 反噴 氣化模eps或stmma模樣澆注時(shí)在過高的澆注溫度鐵液的作用下產(chǎn)生激烈的熱解相應(yīng)反應(yīng)。
175～164℃：熱變形，高彈態(tài)軟化狀，白模開始變軟玻璃狀并膨脹變形，泡孔內(nèi)的空氣和發(fā)泡劑開始逸散，體積收縮，泡孔消失產(chǎn)生粘流狀聚---乙稀液體；
2164～316℃：熔融，粘流態(tài)其分子量不變；
3316～576℃：解聚，氣化狀態(tài)，在重量開始變化的同時(shí)長鏈狀高分子聚合物斷裂成---狀低分子聚合物，氣化反應(yīng)開始，產(chǎn)生聚乙稀單體和它的小分子量衍生物組成蒸汽狀產(chǎn)物；
4567～700℃：裂解，氣化燃燒，析出氣體---增加，哪里的石油壓裂砂好，低分子聚合物裂解成少量氫0.6%，co2，co的小分子量的飽和、不飽和的碳?xì)浠衔铮?/p>
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