1.1 澆注溫度過高容易引起的缺陷
1.1.1 粘砂 過高的鐵液溫度易引發化學粘砂和機械粘砂。 化學粘砂：砂型中干砂含有細小砂粒、灰塵、尤其是石英砂，極易與鐵液起物化礦化反應而產生化學粘砂，極難清理； 機械粘砂：過高的鐵液溫度造成白模涂料層脫落、開裂、軟化，鐵液通過、隙縫裂紋，加上澆注速度又快，鐵液滲入的溫度高，粘砂程度也愈---。易發生部位是鑄件底部或側面及熱節區，型砂不易緊實地方，---是轉角處，組串鑄件澆注系統連接處，容易形成鐵液與型砂機械混合的機械粘砂。
五、鑄件粘砂原砂sio2含量低;型芯表面不致密。調整射砂壓力，石油壓裂砂的應用，---芯盒排氣效果，使砂芯表面更致密;采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。
六、型(芯)變形、斷裂模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，什么是石油壓裂砂，造成冷卻時收縮不一致;采用了固化收縮率大的樹脂;接芯叉子變形或砂芯存放不平;覆膜砂高溫性能差;澆注壓力過大---模具結構，使溫度分布均勻;采用成型托盤存放砂芯;采用固化收縮率小的樹脂;采用耐高溫低膨脹覆膜砂;改進澆注系統(采用無壓式)。
七、鑄件內部縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產生熱量，減緩了鐵水的凝固速度，導致縮松。采用激冷類覆膜砂;在殼型芯內放置內冷鐵。
4.淬火開裂
(1)鋼中碳和錳的分數偏高 鋼中碳和錳的分數不應超過上限，可在試淬時調整工藝參數，也可調整淬火冷卻介質。
(2)鋼中夾雜物多、呈網狀，成分有偏析或有害元素多對于高碳鋼或高碳合金鋼，在感應淬火前需進行球化退火，石油壓裂砂廠家信息，檢查非金屬夾雜物含量和分布狀況，毛坯需進行反復鍛造。
(3)傾角處或鍵槽等尖角處加熱時因出現瞬時高溫而淬裂軸端留非淬區，尖角倒圓，淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽、孔洞。
(4)冷卻速度過大而且不均勻降低水壓，減少噴水量，縮短噴水時間。
(5)淬火冷卻介質選擇不當改用冷卻能力低的淬火冷卻介質，營口石油壓裂砂，用油、---水溶液或其他乳化劑作為合金鋼淬火冷卻介質。
(6)回火不及時或回火不足淬火后應及時回火，淬火、回火之間的停留時間，對于碳素鋼或鑄鐵件來說不應超過4h，合金鋼不應超過0.5h。當回火不足時，應適當延長回火時間。
(7)材料淬透性偏高 可以選用冷卻速度慢的淬火冷卻介質。
(8)返修件未經退火或正火返修件只有經過退火、正火后才能再次進行感應淬火。
(9)工件結構設計不合理或技術要求不當 建議設計部門修改不合理的工件結構，提出切實可行的工藝要求。
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