五.流痕---
原因：
涂料流動性差，覆膜砂的原輔料配比，粘度高，涂料向---動時不能滴落，從而產生---的流痕;涂料流出時壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對涂層表面形成沖擊，出現凸凹不平的痕跡;涂料流量小，流動不穩定，在型腔的表面會形成流痕。
措施：
1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完，不要長時間停留在砂型表面。
2.提高涂料流動性流平性，降低粘度。
3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。
4.采用扇形流涂桿頭。
六.疊層
疊層是在型腔表面流涂時，覆膜砂的生產工藝，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產生的疊加紋理。
原因：
主要是砂型溫度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。
措施：
1.混砂機---流完的砂型溫度高不要馬涂，根據具體情況空氣冷卻。
2.降低涂料波美度，提高流動性。
3.增加流量，避免多次流涂。通過制作不同規格的流涂機合理控制流量，在選擇泵時，其揚程、流量選擇應稍高一些，液流壓力大，可通過控制開關等處泄流實現液流可控，達到所需的施涂壓力和流速。
2. 砂芯設計
在鑄件澆注位置和分型面等工藝方案確定后，就可根據鑄件結構來確定砂芯如何分塊(即采用整體結構還是分塊組合結構)和各個分塊砂芯的結構形狀。
確定時總的原則應是：使造芯到下芯的整個過程方便，鑄件內腔尺寸，不致造成氣孔等缺陷，芯盒結構簡單。
1---鑄件內腔尺寸精度。凡鑄件內腔尺寸要求較嚴的部分應由同一砂芯形成，不宜劃分為幾個砂芯。在鑄件尺寸精度要求---的地方，盡管結構很復雜，但仍采用整體砂芯。
2---操作方便。復雜的大砂芯、細而長的砂芯可分為幾個小而簡單的砂芯。大而復雜的砂芯，哪里的覆膜砂---，分塊后芯盒結構簡單，湖北覆膜砂，制造方便。細而長的砂芯，應分成數段，并設法使芯盒通用。砂芯上的細薄連接部分或懸臂凸出部分應分塊制造，待烘干后再裝配粘結在一起。
3砂芯應設有較大的填砂平面和運輸及烘干時的支撐面。
4在砂芯分塊數量較多時，為便于砂芯組合、裝配和檢查，采用“基礎砂芯”(其本身不是成型部分或只起部分鑄型作用)，在它的上面預先組合大部分或全部砂芯，然后再整體下芯。
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