自硬砂
自硬這一名稱起源于1950年初瑞士人發(fā)明的油氧自硬，即采用干性油，如亞麻油、桐油等加入金屬干燥劑及氧化劑配制而成。采用這一 工藝，砂芯在室溫下存放數(shù)小時(shí)可硬化到脫模需要的強(qiáng)度。當(dāng)時(shí)叫室溫硬化、自硬、冷硬。但未達(dá)到真正的自硬。因?yàn)橹瞥傻男托荆跐沧⑶斑�需要烘干數(shù)小時(shí)達(dá)到完全硬化。
“自硬砂”是鑄造行業(yè)采用化學(xué)粘結(jié)劑以后出現(xiàn)的術(shù)語，其含義為：
1.在混砂過程中，除加入粘結(jié)劑外，還加入能使粘結(jié)劑硬化的固化劑；
2.用這種型砂造型、制芯后，不再對鑄型或型芯進(jìn)行任何旨在使其硬化的處理，覆膜砂的原輔料，鑄型或型芯即可自行硬化。
在20世紀(jì)50年代至60年代初，逐步發(fā)展了不用烘爐的真正自硬法，即酸固化的呋1喃樹脂或酚醛樹脂自硬法等。
因此，自硬砂概念適用于一切用化學(xué)方法硬化的型砂，包括自硬油砂、水玻璃砂、水泥砂、鱗酸鋁粘結(jié)劑和樹脂砂等。
作為自硬冷芯盒粘結(jié)劑，呋1喃樹脂砂在我國是應(yīng)用早、目前也是應(yīng)用的一種人工合口成粘結(jié)劑砂。機(jī)械部于1990年起，將呋1喃樹脂砂列為重點(diǎn)推廣項(xiàng)目。經(jīng)過近30的研究與開發(fā)，呋1喃樹脂的大幅度提高，型 砂中樹脂加入量一般為0.7%---1%，砂芯中加入量一般為0.9%--1%，呋1喃樹脂中游離醛和含量也由過去的0.8%--1%降至現(xiàn)在0.3%以下。有的廠已降至0.1%以下。自硬呋1喃樹脂砂無論生產(chǎn)工藝和鑄件表面都可以達(dá)到國際水平。
為了克服部分薄壁鑄鋼件使用自硬呋1喃樹脂出現(xiàn)裂紋，近年來，酚脲烷樹脂和堿性酚醛樹脂砂也逐步在鑄造生產(chǎn)中得到應(yīng)用，并取得了較好的效果。
2鑄造方式應(yīng)和生產(chǎn)制造大批量相一致。重力鑄造、鋁壓鑄、擠壓鑄造等鑄造方式，因機(jī)器設(shè)備和模具的較貴，因此只合適大批量生產(chǎn)。3造型設(shè)計(jì)方式應(yīng)合適加工廠標(biāo)準(zhǔn)。例如一樣是生產(chǎn)制造大中型數(shù)控車床床體等鑄造件，一般選用組芯造型設(shè)計(jì)法，不制做樣子和砂箱，在地槽中組芯；而此外的加工廠則選用砂箱造型設(shè)計(jì)法，溫法覆膜，制做樣子。不一樣的公司生產(chǎn)制造標(biāo)準(zhǔn)包含機(jī)器設(shè)備、場所、員工行為規(guī)范等、生產(chǎn)制造習(xí)慣性、所累積的工作經(jīng)驗(yàn)各不一樣，應(yīng)當(dāng)依據(jù)這種標(biāo)準(zhǔn)考慮到適合做哪些設(shè)備和不適宜或不可以干什么商品。4要---鑄造件的精密度規(guī)定和成本費(fèi)。模具熱處理中具有的缺點(diǎn)及防止1.模具表面有軟些模具熱處理后表面有軟點(diǎn)，冷法覆膜，將危害模具的耐磨性能、降低模具的使用期限。1造成緣故模具在熱處理前表面有氧化皮、銹跡及部分滲碳。淬火加溫后，制冷淬火物質(zhì)挑選不合理，淬火物質(zhì)中殘?jiān)嗷蛩ダ稀?防范措施模具熱處理前要除去氧化皮、銹跡，在淬火加溫時(shí)適度維護(hù)模具表面，應(yīng)盡可能選用真空電爐、鹽浴爐和維護(hù)氣氛爐中加溫。淬火加熱后制冷時(shí)，應(yīng)挑選適宜的制冷物質(zhì)，對長期性采用的制冷物質(zhì)要常常開展過慮，或按時(shí)拆換。2.模具熱處理前機(jī)構(gòu)不佳模具球化機(jī)構(gòu)粗壯不均勻、球化不健全，機(jī)構(gòu)有網(wǎng)狀、帶條狀和鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后容易發(fā)生裂痕，導(dǎo)致模具損毀。1造成緣故模具鋼原材料初始機(jī)構(gòu)存有比較---碳化物縮松。鑄造工藝不佳，如煅造加溫溫度過高、形變量小、停鍛溫度高、鍛后制冷速率遲緩等，天津覆膜砂，使煅造機(jī)構(gòu)粗壯并有網(wǎng)狀、帶條狀及鏈狀碳化物存有，使球化淬火時(shí)無法清除。球化退火工藝不佳
各種汽車發(fā)動機(jī)生鐵鋼氣缸蓋類鑄件的砂型鑄造，廣泛使用的是一些常見指南或課本上通常---的圖1所顯示的上、下箱各置鑄件一半構(gòu)造的澆筑部位鑄造工藝計(jì)劃方案。圖1所顯示的汽車發(fā)動機(jī)氣缸蓋類鑄件上、下箱各置一半鑄件構(gòu)造的澆筑部位鑄造工藝計(jì)劃方案，在制造中鑄件易造成氣孔、澆不夠、冷隔等缺點(diǎn)。這種情況在中國無論東西南北的軋鋼廠全是極其普遍現(xiàn)象的，并且通常全是此類鑄件的關(guān)鍵缺點(diǎn)，尤其是氣孔通常為此類鑄件廢料缺點(diǎn)的要因，是有關(guān)加工廠鑄造生產(chǎn)制造中很多年存有的“老、大、難”技術(shù)性問題。在加工廠的具體制造中，為處理該氣缸蓋類鑄件氣孔等缺點(diǎn)，比較廣泛的辦法是選用細(xì)粒度的型沙45/75目、在左右砂模反面各扎出好幾個(gè)不透過的出氣孔道、在鑄件的上表層的搭子上設(shè)定諸多個(gè)排氣針以及排氣片構(gòu)造、設(shè)定多個(gè)“排氣”冒口，及其提升鐵液的澆筑溫度至1410℃以等加工工藝對策。殊不知這會促使造型設(shè)計(jì)加工工藝復(fù)雜，及其使鑄件的表層減少和提升鑄件清除(拋丸除銹)的困難和鑄造產(chǎn)品成本。1.2輪類鑄件各種生鐵鋼輪類鑄件的砂型鑄造，亦廣泛使用的是一些常見指南或課本上比較通常---的圖2一樣的上、下箱各置鑄件一半鑄件構(gòu)造的澆筑部位鑄造工藝計(jì)劃方案。輪類鑄件在鑄造時(shí)很容易出---縮松、氣孔、夾砂、裂痕和沙孔等缺點(diǎn)，或非常容易出---縮松、裂痕、沙孔缺點(diǎn)。輪類鑄件的圖2所顯示上、下箱各置一半鑄件構(gòu)造的傳統(tǒng)式鑄造工藝計(jì)劃方案，這種加工工藝計(jì)劃方案情況在各種軋鋼廠都比較普遍現(xiàn)象，其氣孔、縮松等缺點(diǎn)亦通常為此類鑄件廢料的首要要素。
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