一種內齒圈加工工藝的制作方法 本發明涉及內齒圈加工 技術領域： ，具體為一種內齒圈加工工藝。 背景技術： ：內齒圈是傳遞系統中用來輸送傳遞功能的一個關鍵部件，是由帶外齒的凸緣半聯軸器和齒數相同的內齒圈等零件組成。主要用于啟動電機傳動系統，它依金屬齒的嚙合旋轉傳動輸送傳遞功能。內齒圈的使用量非常大，但內齒通常采用插齒、推齒、拉齒成型，加工難度大，材料利用率低。一般的內齒圈的加工方法生產工序長，制得的內齒圈硬度低，且材料消耗和產品能耗都比較大，造成成本高。技術實現要素：本發明的目的在于提供一種內齒圈加工工藝，以解決上述 背景技術： 中提出的問題。為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：一種內齒圈加工工藝，包括以下步驟：a、鍛造初步成型：選用市售的普通鋼，依據圖紙要求預留余量，初步鍛造成型；b、拋磨處理：將步驟a初步成型的工件進行拋磨處理，除去表面毛刺和雜質顆粒；c、采用滾齒機進行加工至符合設計要求；d、精加工：對步驟c得到的工件的齒形進行面曲倒角加工；e、軟氮化處理：將步驟d得到的工件進行軟氮化處理f、拋丸防銹處理。優選的，步驟e中軟氮化處理方法包括以下步驟：a、將工件表面用清洗干凈，除去工件表面的鐵屑和油污，清洗后裝爐；b、工件進爐后，對爐子進行升溫，升溫的同時通入氨氣，通入氨氣的流量為200-250l/h，爐子溫度升至650℃-700℃后停止升溫；之后把爐子上的旋蓋開到直通，點火燃燒；c、燃燒的過程中滴入-，滴速為30-50d/m；之后增大氨氣通入量至300-400l/h，之后檢查有無漏氣，若無漏氣，則進行恒溫，恒溫時間為120min-180min；d、若無漏氣，將步驟c中的氨氣通入量降為250-2800l/h，將-的滴速降為20d/m，擴散時間為20min-40min；e、出爐前，爐蓋升起點火燃燒一下，把爐內廢氣通過燃燒排放出去，再啟蓋出爐空冷，完成軟氮化。優選的，所述步驟f中拋丸防銹處理方法為：將工件進行研磨鋼丸靶向拋丸處理，使齒根處得到充分強化，拋丸后的工件浸泡防銹水2-4min后取出。與現有技術相比，本發明的有益效果是：本發明操作工藝簡單，制得的內齒圈硬度高、強度高、耐磨性好，延長了內齒圈的使用壽命；另外，本發明采用軟氮化工藝能夠進一步提高內齒圈表面硬度，有效提高了內齒圈的綜合使用性能。具體實施方式下面對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通-在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。實施例一：一種內齒圈加工工藝，包括以下步驟：a、鍛造初步成型：選用市售的普通鋼，依據圖紙要求預留余量，初步鍛造成型；b、拋磨處理：將步驟a初步成型的工件進行拋磨處理，除去表面毛刺和雜質顆粒；c、采用滾齒機進行加工至符合設計要求；d、精加工：對步驟c得到的工件的齒形進行面曲倒角加工；e、軟氮化處理：將步驟d得到的工件進行軟氮化處理f、拋丸防銹處理。本實施例中，步驟e中軟氮化處理方法包括以下步驟：a、將工件表面用清洗干凈，除去工件表面的鐵屑和油污，清洗后裝爐；b、工件進爐后，對爐子進行升溫，升溫的同時通入氨氣，通入氨氣的流量為200l/h，爐子溫度升至650℃后停止升溫；之后把爐子上的旋蓋開到直通，點火燃燒；c、燃燒的過程中滴入-，滴速為30d/m；之后增大氨氣通入量至300l/h，之后檢查有無漏氣，若無漏氣，則進行恒溫，恒溫時間為120min；d、若無漏氣，將步驟c中的氨氣通入量降為250l/h，將-的滴速降為20d/m，擴散時間為20min；e、出爐前，爐蓋升起點火燃燒一下，把爐內廢氣通過燃燒排放出去，再啟蓋出爐空冷，完成軟氮化。本實施例中，步驟f中拋丸防銹處理方法為：將工件進行研磨鋼丸靶向拋丸處理，使齒根處得到充分強化，拋丸后的工件浸泡防銹水2min后取出。實施例二：一種內齒圈加工工藝，包括以下步驟：a、鍛造初步成型：選用市售的普通鋼，依據圖紙要求預留余量，初步鍛造成型；b、拋磨處理：將步驟a初步成型的工件進行拋磨處理，除去表面毛刺和雜質顆粒；c、采用滾齒機進行加工至符合設計要求；d、精加工：對步驟c得到的工件的齒形進行面曲倒角加工；e、軟氮化處理：將步驟d得到的工件進行軟氮化處理f、拋丸防銹處理。本實施例中，步驟e中軟氮化處理方法包括以下步驟：a、將工件表面用清洗干凈，除去工件表面的鐵屑和油污，清洗后裝爐；b、工件進爐后，對爐子進行升溫，升溫的同時通入氨氣，通入氨氣的流量為250l/h，爐子溫度升至700℃后停止升溫；之后把爐子上的旋蓋開到直通，點火燃燒；c、燃燒的過程中滴入-，滴速為50d/m；之后增大氨氣通入量至400l/h，之后檢查有無漏氣，若無漏氣，則進行恒溫，恒溫時間為180min；d、若無漏氣，將步驟c中的氨氣通入量降為280l/h，將-的滴速降為20d/m，擴散時間為40min；e、出爐前，爐蓋升起點火燃燒一下，把爐內廢氣通過燃燒排放出去，再啟蓋出爐空冷，完成軟氮化。本實施例中，步驟f中拋丸防銹處理方法為：將工件進行研磨鋼丸靶向拋丸處理，榨油機榨圈生產廠家，使齒根處得到充分強化，拋丸后的工件浸泡防銹水4min后取出。實施例三：一種內齒圈加工工藝，包括以下步驟：a、鍛造初步成型：選用市售的普通鋼，依據圖紙要求預留余量，初步鍛造成型；b、拋磨處理：將步驟a初步成型的工件進行拋磨處理，除去表面毛刺和雜質顆粒；c、采用滾齒機進行加工至符合設計要求；d、精加工：對步驟c得到的工件的齒形進行面曲倒角加工；e、軟氮化處理：將步驟d得到的工件進行軟氮化處理f、拋丸防銹處理。本實施例中，步驟e中軟氮化處理方法包括以下步驟：a、將工件表面用清洗干凈，除去工件表面的鐵屑和油污，清洗后裝爐；b、工件進爐后，對爐子進行升溫，升溫的同時通入氨氣，通入氨氣的流量為220l/h，爐子溫度升至680℃后停止升溫；之后把爐子上的旋蓋開到直通，點火燃燒；c、燃燒的過程中滴入-，滴速為40d/m；之后增大氨氣通入量至350l/h，之后檢查有無漏氣，若無漏氣，則進行恒溫，恒溫時間為150min；d、若無漏氣，將步驟c中的氨氣通入量降為260l/h，將-的滴速降為20d/m，榨油機榨圈定制，擴散時間為30min；e、出爐前，爐蓋升起點火燃燒一下，把爐內廢氣通過燃燒排放出去，再啟蓋出爐空冷，完成軟氮化。本實施例中，步驟f中拋丸防銹處理方法為：將工件進行研磨鋼丸靶向拋丸處理，使齒根處得到充分強化，拋丸后的工件浸泡防銹水3min后取出。實驗例：采用普通工藝和本發明各實施例的工藝加工內齒圈，之后對內齒圈的表面硬度和基體硬度進行檢測，得到數據如下表：表面硬度hv基體硬度hb普通工藝410220實施例一657228實施例二664231實施例三682252由以上表格數據可知，實施例三加工得到的內齒圈能夠達到佳性能。本發明操作工藝簡單，制得的內齒圈硬度高、強度高、耐磨性好，延長了內齒圈的使用壽命；另外，本發明采用軟氮化工藝能夠進一步提高內齒圈表面硬度，有效提高了內齒圈的綜合使用性能。盡管已經示出和描述了本發明的實施例，對于本領域的普通-而言，可以理解在不脫離本發明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的范圍由所附權利要求及其等同物限定。當
外齒圈壓裝工裝的制作方法 【技術領域】 [0001]本實用新型屬于外齒圈加工領域，尤其涉及一種外齒圈壓裝工裝。 【背景技術】 [0002]目前，在外齒圈的外圓面上滾齒都是先將單個齒圈固定在滾齒機上，再進行滾齒，加工效率低，為此急需解決上述技術難題。 【實用新型內容】 [0003]本實用新型所要解決的技術問題在于提供一種外齒圈壓裝工裝，欲將一組外齒圈壓裝在工件套外面，以便后續批量滾齒。 [0004]本實用新型的技術方案如下:一種外齒圈壓裝工裝，其特征在于:該壓裝工裝由上移動組件和下定位組件構成，其中:所述上移動組件包括上水平壓板(1)和水平下壓環 (3)，其中上水平壓板(1)與壓機(y)的壓頭(yt)同軸固定，該上水平壓板(1)的下板面通過一組豎直連接柱(2)與所述水平下壓環(3)頂面同軸固定，該豎直連接柱沿周向設置； [0005]所述下定位組件與上移動組件的軸心線在同一條直線上，并包括下定位座(4)和下壓蓋(7)，其中:所述下定位座(4)固定在所述壓機(y)的工作臺(yg)上，在下定位座內通過徑向塊(4a)同軸連接有一個定位柱(4b)，該定位柱上端為上小下大的圓錐部；所述下定位座(4)頂面同軸支撐有一個下壓裝套筒(5)，該下壓裝套筒的外徑大于下定位座(4)的外徑，在下壓裝套筒(5)內通過徑向柱(5a)同軸連接有一個定位套(5b)，該定位套中心孔的下部與所述定位柱(4b)上端的圓錐部相配合；所述下壓裝套筒(5)上方同軸設有一個下壓裝定位套筒(6)，這兩個件均用于套裝外齒圈(w)，且下壓裝套筒(5)外面一次可以套裝8-10個外齒圈(w);所述下壓裝定位套筒(6)的高度高于下壓裝套筒(5)，該下壓裝定位套筒的外壁為上小、下大的圓錐面，其下端的外徑與下壓裝套筒(5)的直徑相同；所述下壓裝定位套筒(6)中心孔的下端設有一個下環形凸臺(6a)，該下環形凸臺與所述下壓裝套筒 [5]的內孔壁貼合； [0006]所述下壓蓋(7)的開口朝下，并可套在所述下壓裝定位套筒(6)外面，并在所述上移動組件的作用下，向下壓所述外齒圈(w)，當下壓蓋(7)內頂面接觸下壓裝定位套筒(6)頂面時，剛好將下壓裝定位套筒(6)上套裝的所有外齒圈(w)壓到所述下壓裝套筒(5)上。 [0007]在上述技術方案中，上移動組件只能在壓機的壓頭帶動下上下移動，而下壓裝套筒(5)、下壓裝定位套筒(6)和下壓蓋(7)是可以拆卸的。下壓裝套筒(5)上先套裝的是已經滾好齒的外齒圈(w)，而下壓裝定位套筒(6)上先套裝的是未滾齒的外齒圈(w)，且下壓裝套筒(5)和下壓裝定位套筒***)的外齒圈(w)數目及規格相同。壓裝時，上移動組件向下壓下壓蓋(7)，并將下壓裝套筒(5)上滾好齒的外齒圈(w)壓到下壓裝套筒(5)外面，而下壓裝定位套筒(6)上未滾齒的外齒圈(w)則被壓裝到下壓裝套筒(5)上，以便后續將帶有為滾齒外齒圈(w)的下壓裝套筒(5)裝夾到滾齒機上，進而進行滾齒操作。 [0008]完成滾齒加工后，又將帶有已滾齒外齒圈(w)的下壓裝套筒(5)裝到下定位座(4)上，然后在下壓裝套筒(5)上面裝上下壓裝定位套筒***)，沈陽榨油機榨圈，其次在下壓裝定位套筒(6)外面套裝有一組未滾齒的滾齒外齒圈(w)，后在下壓裝定位套筒(6)上部套裝下壓蓋(7)，從而通過下壓蓋(7)將下壓裝定位套筒(6)上未滾齒的滾齒外齒圈(w)壓裝到下壓裝套筒 (5)上，并同時將下壓裝套筒(5)的已滾齒外齒圈(w)壓到下定位座(4)上，以便人工取下已滾齒的外齒圈(w)，并如此往復循環操作。 [0009]采用以上技術方案，本實用新型能將已加工的外齒圈從下壓裝套筒上取下，并同時將未滾齒的外齒圈壓裝到下壓裝套筒上，以便后續工序-帶有未滾齒外齒圈的下壓裝套筒裝夾到滾齒機上滾齒，且下壓裝套筒上可以壓裝8-10個外齒圈，這樣就能大幅提高滾齒效率，從而-地現有技術加工效率低的缺陷，且本工裝結構簡單，使用方便，易于實施。 [0010]在本案中，所述下定位座⑷通過徑向塊(4a)與定位柱(4b)焊接固定。 [0011]為了便于連接，所述上水平壓板(1)通過螺栓與壓機(y)的壓頭(yt)固定。 [0012]有益效果:本實用新型能將已加工的外齒圈從下壓裝套筒上取下，并同時將未滾齒的外齒圈壓裝到下壓裝套筒上，以便后續工序-帶有未滾齒外齒圈的下壓裝套筒裝夾到滾齒機上滾齒，且下壓裝套筒上可以壓裝8-10個外齒圈，這樣就能大幅提高滾齒效率，從而-地現有技術加工效率低的缺陷，榨油機榨圈廠家，且本工裝結構簡單，使用方便，易于實施。
式齒圈淬火裝置的制造方法 文 [1]本實用新型涉及一種淬火裝置，-涉及一種齒圈的淬火裝置。 【背景技術】 [2]齒圈在淬火過程中，容易因加熱溫度不均勻、冷卻不均勻等問題導致齒圈變形；現有技術中還沒有較好的方法控制齒圈的淬火變形問題。 【實用新型內容】 [3]有鑒于此，本實用新型的目的是提供一種浸入式齒圈淬火裝置，以解決齒圈在淬火時容易因加熱溫度不均勻、冷卻不均勻等原因造成淬火變形的技術問題。 [4]本實用新型浸入式齒圈淬火裝置，包括淬火液槽、豎直設置在淬火液槽中的一液壓缸、垂直固定在一液壓缸活塞桿上的支撐板、固定在支撐板上的防水電機、垂直固定在防水電機豎直轉軸上的載件板、設置在載件板上與齒圈外圓面配合以定位齒圈的弧形定位塊、設置在載件板上方的感應線圈、以及驅動感應線圈上下移動的第二液壓缸，所述第二液壓缸通過支架固定，所述淬火液槽中還設置有對支撐板上下運動進行導向的導向桿。 [5]進一步，所述淬火液槽的底部上還設置有電機攪拌裝置。 [6]進一步，所述載件板上設置有凹槽和過液孔。 [7]進一步，所述支撐板上設置有環形支板，所述環形支板上設置有支撐載件板的平面推力軸承。 [8]本實用新型的有益效果: [9]本實用新型浸入式齒圈淬火裝置，其通過電機驅動載件板旋轉，從而能消除齒圈各部與感應線圈之間的間隙不同造成的加熱溫度不均勻的問題，并且采用浸入式冷卻，齒圈完全浸泡在淬火液中，齒圈與淬火液接觸均勻，從而能消除齒圈因冷卻不均勻造成的變形問題，可很大的提高齒圈淬火。
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