對沒法開展煅造的滲碳體縮松比較-的高碳鋼模具鋼可開展熱處理回火優化熱處理。對煅造后的模坯制訂恰當的球化退火加工工藝標準，可選用時效處理熱處理和迅速勻細球化退火工。有效裝爐，-爐芯模坯溫度的均衡性。3.模具造成淬火裂痕模具在淬火后造成裂痕是模具熱處理全過程中的缺點，將使生產好的模具損毀，使生產制造和經濟發展導致非常大損害。1造成的緣故模具原材料存有明顯的網狀滲碳體縮松。模具中存有有機械加工制造或冷塑形變內應力。熱處理實際操作不合理加溫或制冷過快、淬火冷卻物質挑選不合理、制冷溫度過低、冷卻時間太長等。模具樣子繁雜、薄厚不均勻、帶斜角和螺紋孔等，使內應力和機構內應力過大。淬火加溫溫度過高造成超溫或過燒。淬火后回火不按時或回火隔熱保溫時間不夠。維修淬火加溫時，沒經正中間淬火而再度加溫淬火。熱處理的，切削加工工藝不合理。熱處理后電火花線切割時，硬底化層中存有有高的拉長內應力和顯微鏡裂痕。2防范措施嚴控模具原料的內部品質，-煅造和球化退火加工工藝，清除網狀、帶條狀、鏈狀滲碳體，改進灰鑄鐵機構的均衡性。在機械加工制造后或冷塑形變后的模具應開展去應力退火
又稱硬模鑄造，它是將液體金屬澆入金屬鑄型，以獲得鑄件的一種鑄造方法。鑄型是用金屬制成，可以反復使用多次幾百次到幾千次，又叫型鑄造。
金屬型的結構
一般的，金屬型用鑄鐵和鑄鋼制成。鑄件的內腔既可用金屬芯、也可用砂芯。金屬型的結構有多種，如水平分型、重直分型及復合分型。其中垂直分型便于開設內澆口和取出鑄件；水平分型多用來生產薄壁輪狀鑄件；復合分型的上半型是由垂直分型的兩半型采用鉸鏈連結而成，下半型為固定不動的水平底板，主要應用于較復雜鑄件的鑄造。
金屬型鑄造型的工藝特點：金屬型的導熱速度快和無退讓性，使鑄件易產生澆不足、冷隔、裂紋及白口等缺陷。此外，金屬型反復經受灼熱金屬液的沖刷，會降低使用壽命，為此應采用以下輔助工藝措施。
預熱金屬型：澆注前預熱金屬型，可減緩鑄型的冷卻能力，有利于金屬液的充型及 鑄鐵的石墨化過程。生產鑄鐵件，金屬型預熱至250～350℃；生產有色金屬件預熱至100～250℃。
澆注：金屬型的導熱性強，因此采用金屬鑄型時，合金的澆注溫度應比采用砂型高 出20～30℃。一般的，鋁合金為680℃～740℃；鑄鐵為1300℃～1370℃；錫青銅為1100～1150℃。薄壁件取上限，厚壁件取下限。鑄鐵件的壁厚不小于15mm，以防白口組織。
開型：開型愈晚，鑄件在金屬型內收縮量愈大，取出采用困難，而且鑄件易產生大 的內應力和裂紋。通常鑄鐵件的出型溫度700～950℃，開型時間為澆注后10～60秒。
優點：
與砂型鑄造相比，金屬型鑄造有如下優點：
復用性好，可“一型多鑄”，節省了造型材料和造型工時。
由于金屬型對鑄件的冷卻能力強，使鑄件的組織致密、機械-。
鑄件的尺寸精度高，增碳劑粒度篩分，公差等級為it12～it14；表面粗糙度較低，ra為6.3m。
金屬型鑄造不用砂或用砂少，-了勞動條件。
1 碳缺陷產生的原理和解決方法
碳缺陷是消失模鑄造特有的一種缺陷，表現為塑料泡沫熔化產物殘留在鑄件上，占據了鐵液位置，造成碳缺陷。原因如下:
1.1 負壓不夠
a. 工藝設計不夠:有的企業片面控制粘砂，負壓設計太低，如:灰鐵鑄件用-0.03mpa，薄壁件勉強交貨，厚大件因為氣化物多，負壓抽不及產生碳缺陷。
解決方法:修改工藝，提高箱內真空度。
b. 設備缺陷
(1)砂箱漏氣:砂箱在負壓作用下有絲絲漏氣聲，雖然主管道負壓表真空度-，但砂箱內負壓不夠，抽不及泡沫氣化物，形成碳缺陷。
解決方法:焊補砂箱。
(2)砂箱紗網堵塞使負壓抽不走氣泡沫氣化物，致使箱內負壓低，增碳劑在鑄造中作用，形成碳缺陷。
解決方法:更換砂箱紗網。
(3)砂箱負壓管道設計時截面積小，湖北增碳劑，抽氣流量不夠， 雖然主管道負壓表真空度-，但砂箱內負壓不夠，抽不及泡沫氣化物而形成碳缺陷。
解決方法:加大抽氣管道截面積a.加粗管道b.增加負壓抽氣管道。
(4)自動負壓對接裝置偏移漏氣，造成箱內負壓低。
解決方法:檢查負壓對接裝置。
(5)水循環真空泵缺水:無水密封引起負壓低。
解決方法:檢查水源供水。
(6)砂箱上口有澆注垃圾(塑料薄膜。鐵和砂混合物)，使塑料薄膜封不嚴砂箱，增碳劑粒度的范圍，抽真空時漏氣，形成碳缺陷。
解決方法:清理砂箱上口澆注垃圾。
(7)橡膠管道與砂箱和負壓閥門接口處漏氣，箱內負壓降低，形成碳缺陷。
解決方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道內，阻擋氣流暢通過，形成碳缺陷。
解決方法:一旦發現負壓管道真空度不夠，其他原因排除后，檢查濾砂罐。
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