1 碳缺陷產生的原理和解決方法
碳缺陷是消失模鑄造特有的一種缺陷，表現為塑料泡沫熔化產物殘留在鑄件上，占據了鐵液位置，造成碳缺陷。原因如下:
1.1 負壓不夠
a. 工藝設計不夠:有的企業片面控制粘砂，負壓設計太低，如:灰鐵鑄件用-0.03mpa，薄壁件勉強交貨，厚大件因為氣化物多，負壓抽不及產生碳缺陷。
解決方法:修改工藝，提高箱內真空度。
b. 設備缺陷
(1)砂箱漏氣:砂箱在負壓作用下有絲絲漏氣聲，雖然主管道負壓表真空度---，但砂箱內負壓不夠，抽不及泡沫氣化物，形成碳缺陷。
解決方法:焊補砂箱。
(2)砂箱紗網堵塞使負壓抽不走氣泡沫氣化物，致使箱內負壓低，湖北蠕墨鑄鐵件，形成碳缺陷。
解決方法:更換砂箱紗網。
(3)砂箱負壓管道設計時截面積小，抽氣流量不夠， 雖然主管道負壓表真空度---，但砂箱內負壓不夠，抽不及泡沫氣化物而形成碳缺陷。
解決方法:加大抽氣管道截面積a.加粗管道b.增加負壓抽氣管道。
(4)自動負壓對接裝置偏移漏氣，造成箱內負壓低。
解決方法:檢查負壓對接裝置。
(5)水循環真空泵缺水:無水密封引起負壓低。
解決方法:檢查水源供水。
(6)砂箱上口有澆注垃圾(塑料薄膜。鐵和砂混合物)，使塑料薄膜封不嚴砂箱，抽真空時漏氣，形成碳缺陷。
解決方法:清理砂箱上口澆注垃圾。
(7)橡膠管道與砂箱和負壓閥門接口處漏氣，箱內負壓降低，形成碳缺陷。
解決方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道內，阻擋氣流暢通過，形成碳缺陷。
解決方法:一旦發現負壓管道真空度不夠，其他原因排除后，檢查濾砂罐。
在廠家生產制造具體中，為處理該輪類鑄件出氣孔、縮孔等鑄造缺陷，亦廣泛選用細粒度的型沙、在左右砂模反面各扎出好幾個不透過的排出氣孔眼、多設定排氣針或“出氣”冒口，常見的蠕墨鑄鐵件，及其提升鐵液的澆筑溫度等工藝對策，亦促使造型設計工藝復雜及其促使鑄件表層減少；為處理該輪類鑄件縮孔等鑄造缺陷，以設定比較大規格的邊冒口或耳尖冒口網，進而又會減少鑄件工藝榮譽出品率和砂箱的總面積使用率。1.3架構類鑄件各種各樣生鐵架構類鑄件的砂型鑄造，蠕墨鑄鐵件的原料，有較多的軋鋼廠選用圖3a所顯示的左右箱各置鑄件一半構造的澆筑部位的傳統式鑄造工藝計劃方案，蠕墨鑄鐵件的優點，或圖3b所顯示的上、中、底箱依據鑄件構造各置一部分鑄件結構的鑄造工藝計劃方案。給纖框架圖用圖3a所顯示的上、底箱各置鑄件一半構造的澆筑部位的傳統式鑄造工藝計劃方案，在具體鑄造生產制造中鑄件易在冒口頸處造成縮孔缺陷。而廠大行星架球墨鑄鐵件用圖3b所顯示的上、中、底箱依據鑄件構造各置一部分鑄件結構的鑄造工藝計劃方案，該工藝方案在西南地區某工廠選用的鑄造生產過程是：水玻璃砂造型設計、制芯鉻鐵礦砂制做特---小砂芯，一箱一件，很多設定冷鐵，臺階漏液的澆筑生產過程；加上其初始鑄造工藝計劃方案未設定適合大的排氣管冒口，鑄件在其澆筑部位的墻頂造成較多比較大的出氣孔缺陷，且在墻頂6個比較大的熱節處a~f處還間或造成縮孔缺陷。為處理圖3a所顯示給纖框的縮孔缺陷，一些鑄造工作人員通常選用增加冒口的工藝對策，而促使其鑄件的縮孔缺陷越來越更高。為處理圖3b所顯示廠大行星架大中型灰鑄鐵件的縮孔缺陷，傳統式的工藝對策是在墻頂的6個熱節處a~f處各設定一個大冒口在圖3b的原無冒口工藝計劃方案的根基上改成其圖例的大冒口工藝計劃方案，而大冒口工藝方案進一步促使a~f6個熱節處冒口頸的縮孔缺陷更為---。
泵體閥類高密度性鑄件泵、殼、閥類(液壓機)高密度性鑄件按傳統式的鍛造工藝理念，通常將其“關鍵”生產加工面大面朝下，以保障其生產加工面的品質和有利于下芯，通常選用圖4所示的生產加工臉朝下的澆筑部位的傳統式鍛造工藝計劃方案。圖4所示鑄造方案的具體技術特性是：鑄件的主重要生產加工面或大面朝下、下芯便捷砂芯小、鑄件構造絕大多數或所有放置上箱、金屬材料液澆筑以底注式漏液為---。生活實踐中泵、殼、閥類液壓機高密度性鑄件選用圖4所示生產加工面(大面)朝下的傳統式鍛造工藝計劃方案比較多見，但其鑄件易造成錯箱、縮孔、縮松、出氣孔類缺點。為處理圖4所示泵、殼、閥類液壓機鑄件統稱高高密度性鑄件的縮孔、縮松缺點，一些軋鋼廠通常所采取的工藝技術對策也是增加冒口，乃至設定隔熱保溫冒口，其鑄件的縮孔、縮松缺點亦難地處理，鑄件的致相對密度難以做到其較高的高密度性技術規定。為處理圖4所示加工工藝計劃方案鑄件的出氣孔缺點，廣泛的工藝技術對策也是提升型沙的透氣性能及“排氣”冒口以提升凹模的排氣管總面積，及其提升金屬材料液的澆筑溫度。2鑄件設定于底箱加工工藝計劃方案的優勢分析圖表1至圖4所示的多種典型性鑄件傳統式的鍛造工藝計劃方案，該幾種鑄件易造成或間或產生出氣孔、縮孔、縮松、錯箱等缺點，小編覺得其一同的具體形成原因之一是：鑄件的關鍵構造、或所有構造設定于上箱的澆筑部位。
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