應重視極距和嚴控極距在其范圍內
電泳涂裝的極距與靜電噴涂法的極距具有相同的含義，都有的極距范圍。它們直接影響電場強度及其分布，電泳涂裝的極距近了也產生涂膜偏厚和異常附著，極距大了，涂膜偏薄或泳涂不上。水洗工序：每工作班次要對總溶解固體(tds)和電導作三次檢查。所以極距是電泳涂裝工藝和設備設計的重要參數之一。電極與極罩都靠槽壁布置，在泳涂寬大的工件時按需在槽底或工件頂部設置電極；泳涂不同類型工件的極距范圍電泳槽斷面及典型間隙尺寸的e值確定。
可是工藝人員認識不---，未強調控制極距的重要性，設備設計及制造供應商隨工件輸送方式及結構的變化，擴大工件與槽內壁間距。如汽車車身e值由500～550mm，擴大到850mm甚至950mm，并以此為“經驗”，相互照搬設計。烘房設計要有預熱、加熱和后熱三段，應根據涂料的品種和工件的情況制訂。極距加大許多，勢必造成電泳工作電壓，直流電源功率增大；電泳槽容積增大和槽液增多，泳涂的膜厚不均節能減排效果差，投資運行費用高的結局。
陰極電泳涂裝新工藝技術
近年來為使ced涂裝工藝更和降低涂裝成本，開發并采用了以下節能減排，提高資源利用率的新工藝技術和新型ced涂料。
1采用新開發的高泳透力ced涂料四枚盒法測定泳透力60％替代泳透力較低的一般在45％以下第二代ced涂料。前處理和電泳采用連續式生產線船形槽方式,槽體容積較節拍式生產生產線明顯增大,使得涂料投槽量和運行成本增大,投資和占地也相對較大,在滿足生產綱領的前提下,采用節拍式生產方式更符合當前工程機械行業的實際情況。不僅可達到車身電泳涂裝膜厚標準，陰極電泳設備安裝要求，尚可使車身外表面膜厚平滑均勻，約能削減每臺車身ced涂料耗量20％，降低電泳涂裝成本10％左右。
2開發選用省能低沉降型ced涂料，實現非涂裝時不攪拌。非涂裝時可停止攪拌時間與設備條件和涂料類型、顏色有關，長的約可連續10d，短的也可連續1～3d停止攪拌，這樣可節約攪拌能耗85％左右和維持費用，可不設備用電源，節省投資。
3在電泳涂裝線上活用熱泵技術，替代調溫用的制冷機組，并回收熱能，產生的熱水或熱風，供需加熱的工序用。其節能和削減co2排放量的。
4采用ed－ro裝置再生電泳后清洗的循環純水浸洗液清洗水，濃縮液送往uf液浸洗槽，濾液電導約為5μs替代新鮮純水。其效果可大幅度減少污水排放量和可削減新鮮純水用量50％左右。8電泳后清洗的功能及目的，如何防止再溶解，如何降低耗水量和減少污水排放量。綜上所述，ced涂裝工藝/設備的改進、發展、的空間還很大。為ced涂裝更，進一步提高資源利用率，節能減排，降低涂裝成本，提高產品的競爭力，筆者建議ced涂裝工藝/設備設計人員練好基本功，糾正認識上的誤區，對原設計應逐工序、逐臺設備進行審核，---計算設計和總結經驗教訓；按工況和被涂物的性狀，活用相關技術，進行精益化設計。
防止帶電入槽涂膜弊病，已有較成熟的工藝技術措施：
1工件在入槽前保持全干或全濕，一般設置純水噴霧裝置，---車身外表全濕；
2工件入槽部位少布置陽極，---入槽時的電解反應；
3增強入槽部位的液流，車身與液流是對向，有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附著的氣體
4輸送應平穩，消除脈動尤其在慢速的場合；
5提高槽液溫度28~33℃，降低濕涂膜的黏性，增強釋氣泡性，能消除車身前端涂膜弊病。可是槽液溫度對電泳槽液的穩定性和泳透力有影響。
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