如果采用另一種方法，情況則大有改觀。具體方法為：在工件上車床前，先在鏜床上按劃線基準加工出小端中心孔，然后上車床，采用一夾一頂的方法裝夾好后，將工件大致轉平目測，再通過調整卡爪和劃針盤的高度將x-x腰線---意兩遠離點m、n校至一樣高，如圖3所示，這樣便完成了一個方向的校調。
接著再將工件轉過90°，用同樣的方法將另一根腰線y-y校平，后再稍作調整便完成了整個校調過程，無需作180°的翻身校調。
怎樣防止消失模鑄鋼件增碳
一、增碳的現象及機理
鑄鋼表面增碳的形式表現在幾個方面：表面增碳、體積增碳、局部增碳和表面脫碳。
表面增碳：在鋼液充型過程中，鋼液與固態模樣之間的氣隙內有大量的氫存在。說明有固相碳生成。氣體產物可在負壓作用下滲入涂層而排出鑄型。但固相碳被吸附于涂層壁鑄件的表面，造成鑄件表面增碳。另外，、---蒸汽在負壓作用下排出時，樹脂砂鑄造，冷凝在涂層及周圍的砂子中。吸附在涂料層的液態物質，在鋼液凝固、鑄件冷卻過程中繼續受到分解，也會造成鑄件增碳。對于不同的鑄鋼件，增碳層的0. 1~0. 3mm，增碳量為0. 01%。
體積增碳：在澆注過程中，鋼液和模樣之間的動態間隙內存在很大的熱量梯度(從室溫到1550℃左右)，間隙內的熱量從鋼液轉移到模樣分解主要靠熱輻射完成。靠近鋼液出溫度高，接近鋼液溫度，該處碳的生成量大，所以充型過程該處鋼液液面增碳所需動力學熱力學條件都很充分，此時容易形成鑄件體積增碳。體積增碳與表面增碳相比是次要的。
局部增碳：當鋼液引入鑄型的方法不當時，澆注過程中液態產物被卷入鋼液內部，進而分解為固相碳和氣體，氣體若未能溢出鋼液留在內部即導致氣孔產生：固相碳直接為鋼液所吸收，從而造成鑄件局部含碳量提高，形成鑄件局部增碳。
表面脫碳：消失模鑄造采用干砂造型，鑄造，鑄件冷速較慢，凝固后的鑄件表面含碳量會繼續發生變化，冷卻過程中不表面增碳，還有表面脫碳。表面脫碳在較高溫度下即行終止，而脫碳主要是在鑄件冷卻過程中形成。在機理上，脫碳是氧化反應，主要是基體鐵的氧化和碳的氧化。
在實際過程中，鑄件增碳以何種形式產生，主要取決于在鋼液的急熱沖擊作用下、模樣的熱分解狀態及其產物與金屬液的作用以何種方式進行。
某公司為了節約成本，多用廢鋼，在兩個月內試制合成高牌號灰鑄鐵，廢鋼用量一度達60%，有一段時間除加入廢鋼外另加回爐料和少量鐵屑，硅溶膠鑄造，初---，但一段時間后發現
此缺陷成因：初步判斷是鐵液中mns的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松，mns富集形成白色硬斑。這是由于高牌號灰鐵ht300成分要求mn含量較高1%左右，加之廢鋼自身錳也高船板中的16錳鋼含mn在1.6%，而廢鋼中的s以及回爐鐵包括鐵屑中的s和錳反應產生的mns在爐料中的積累達到程度，就會產生過量，不銹鋼精密鑄造，從而產生上述缺陷。
為了減少鐵液中的mns含量，一般用加入量的鐵低s低mn來調整，另外提高孕育效果，可使mns細化，減弱其---影響。
廢鋼加入量過大時，由于廢鋼熔點在1530℃左右，而生鐵和回爐料的熔點只是1230℃左右，多用廢鋼增加了電耗，加大了鐵液的過冷傾向，還吸附大量的氮氣，一般來說合成鑄鐵工藝并不適用于灰鑄鐵，而比較適用于球鐵。
前面已經說過，中頻感應電爐熔煉鑄鐵工藝對比沖天爐熔煉，除了具有熔化溫度高的優勢外，卻有不少缺點，主要有三個方面的問題：一是鐵液過冷傾向較大，極易產生影響材料力學性能的d、e型石墨；二是鐵液純凈，異質結晶較少，導致孕育效果差，在同等成分條件下，鑄件強度偏低鐵質偏硬；三是收縮傾向較大，在高牌號灰鑄鐵中錳含量較高時，容易產生顯微縮孔、縮松。
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