粉末冶金齒輪將金屬粉末原料一般鐵粉占93～98％，銅粉占1.5～4％，石墨占0～0.3％在模具中壓制成形，然后將輪坯在保護氣氛爐中以1100～1150℃的溫度保溫1.5～2.0小時進行燒結，結后的齒輪一般不必或很少切削加工。
粉末冶金齒輪的精度可達9級左右，用粉末冶金方法可加工各種齒形的齒輪，但制成的齒輪內部一般含有5％以上的孔隙，材料密度為6.9～7.2克／厘米3，機械強度較低，因此，某些錐齒輪的制造常采用粉末鍛造的方法，即先用粉末冶金方法制成輪坯，再加熱至850～950℃進行精密模鍛，后去除飛邊，鍛后的齒輪，密度可達7.75克／厘米3以上，蘇州油泵齒輪，---孔隙；精度可達7級左右，齒面粗糙度可小至rα5～2.5微米。
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早在19世紀末，就有人開始研究用軋制方法加工齒輪，在20世紀50年代蘇聯建立了工業性試驗軋機，熱軋模數為3的齒輪，到60年代初，美國利用冷軋法生產汽車齒輪，油泵齒---司，并建立了冷軋生產線，中國在50年代也開展了齒輪軋制的研究工作，上已有許多采用軋制方法生產齒輪。
在齒的成形過程中，沿齒坯寬度方向的金屬向中部擠起，為避免成品出現鼓狀，齒坯外圓沿寬度方向預先制成凹弧形，設計軋輪時，為防止工件齒產生切向滑移，對軋輪外徑需進行修正，在軋制過程中，由于齒形兩側摩擦力方向不同，造成齒形不對稱，油泵齒輪代加工，因此必須對軋輪齒形進行預修正，試軋時再進行修正，油泵齒輪定制加工，以使所軋齒形相對稱。
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古代的齒輪是用手工修銼成形的。1540年，意大利的托里亞諾在制造鐘表時，制成一臺使用旋轉銼刀的切齒裝置；1783年，法國的勒內制成了使用銑刀的齒輪加工機床，并有切削齒條和內齒輪的附件。
1820年前后，英國的懷制造出能加工圓柱齒輪又能加工圓錐齒輪的機床。具有這一性能的機床到19世紀后半葉又有發展。40年代，為適應航空工業的需要，發展了弧齒錐齒輪磨齒機。1944年，瑞士厄利康公司制成延長外擺線齒錐齒輪銑齒機；從50年代起，又發展了用雙刀體組合式端面銑刀盤，加工延長外擺線齒錐齒輪的銑齒機。
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