導軌磨削磨頭的選擇
導軌磨削的主要問題是避免磨削時---而引起導軌變形。 所以選擇導軌磨削用的磨頭時要注意：
1. 磨頭的硬度不能過高：用磨頭端面磨選用磨頭 圓周磨用zr。
2.磨頭組織要疏松，或用---孔磨頭。
3.金剛石磨料用綠碳化硅(tl)或白剛玉(gb)均可。綠碳 化眭硬度高，磨粒尖銳，磨削痕跡深，不甚光潔，但刀花淸 晰、美觀;白剛玉金剛石磨料的磨削痕跡淺而平滑，易磨光表面，但 不耐磨。
4.磨頭的粒度要祖一些，一般是36??46%
卜用磨頭圓周面作組合磨削時，每片磨頭的硬*荽比較均勻，保持各片磨頭磨損均勻。
金剛石磨頭粒度及其選擇
粒度是指金剛石磨料的顆粒尺寸。對用篩選法獲得的磨粒來說， 粒度號是用一英時長度上有多少個孔的篩網來命名的。例如， 12?粒度是指一英時長度上有十二個孔，余類推。而用wxx 表示的微粉則是磨粒的實際尺寸。它不但具有金剛石的許多優良特性，而且有更高的熱穩定性和對鐵族金屬及其合金的化學惰性。按照新修訂的金剛石磨料粒度標 準，每種粒度號對應的磨粒尺寸如表2。
表2 粒度號及對應的磨粒公稱尺寸(jb 1182—71)
金剛石磨料粒度的選擇主要與加工表面光潔度和磨削生產率有關。 當工件的磨削余量大，要求切削而工件表面要 求不髙時，電鍍金剛石砂輪批發，例如去毛刺等，可選擇14??24?的粗粒度金剛石磨頭。
當磨頭和工件接觸面積較大時，要選用粒度組一些的砂 輪。例如，磨削相同的平面，用磨頭的端面磨削比用磨頭的周 邊磨削選的粒度要粗些。
磨削有色金屬和軟金屬比磨削鋼件時所用的粒度要粗一些。一般的外圓和平面磨削選用36#?70#粒度。外圓磨削大批生產時，例如磨曲軸軸頸，選用36??46?粒度。薄壁零件磨削時容易---，此時，粒度要選得粗一些。
粒度較細的金剛石磨頭一般用于磨削余量小、光潔度要求高的零 件。例如，刀具的刃磨一般采用60??100?粒度。螺紋磨削等則 用細于80?的粒度。
一般來說，隨著粒度變細，磨削后的工件表面光潔度提 髙，但粒度對光潔度的這種影響只能就一定范圍來說。我國上海機床廠和其他許多單位的工人和---，經 過反復的試驗和實踐，通過對機床進行調整、改裝、改進修整 方法，用較粗的46??80?粒度的陶瓷磨頭同樣磨出了 v12以上 的高光潔度，而用w10?w20的細粒度樹脂或橡膠結合劑加石 墨填料的磨頭可以磨出v14的高光潔度。于是，金剛石磨頭的用途就比較特殊了，磨內孔和其他砂輪無法完成的工作都少不了金剛石磨頭。
金剛石磨頭刀片為淬硬鋼材料加工提供了---的解決方法
所謂的淬硬鋼：一般都是高碳鋼或高磨頭鋼，因為其高碳、高磨頭性，電鍍金剛石砂---司，經過淬火后的鋼鐵表面硬度會大幅度提高，這種鋼叫做淬硬鋼，包含淬火模具鋼，軸承鋼，電鍍金剛石砂輪，齒輪鋼，等，是典型的難加工材料之一。
淬硬鋼件的特點在于經過淬火+回火后具有較高的硬度，通常會采用磨削作為切削加工方式。但磨削效率低，成本高，污染---，隨著磨具行業的不斷研究，可高速硬車削的非金屬粘合劑金剛石磨頭刀片，為加工淬硬鋼件提了---的解決途徑。
高速硬車削的金剛石磨頭刀片具有以下幾方面的優勢：
(1)：由于金剛石磨頭刀片具備高硬度，高耐磨性，---的抗沖擊性和抗斷裂性能，使其金屬切除率是磨削的3-4倍，而消耗的能量只是普通磨削加工的1/5。
(2)污染減輕：金剛石磨頭刀片以干式切削為主，減少了切削液 對環境的污染，切屑易回收處理。并且減少了冷卻裝置，簡化生產系統，電鍍金剛石砂輪型號齊全，降低了生產成本。
(3)成本降低：在生產率相同的情況下，車床的投資只有磨床的1/3，而且占地面積小，輔助費用低。并且采用數控加工中心高速銑削淬硬模具鋼，可以在很大程度上代替電火花加工淬硬鋼。
(4)高速切削：高速切削淬硬鋼件有利于切削熱被切屑帶走，減少切削熱傳遞給工件，減少了磨削加工中易產生的表面和裂紋等現象。提高了淬硬鋼件的表面和精度。
金剛石磨頭刀片是合適高速硬車削的金剛石磨頭磨具刀片，在提高生產效率的基礎上降低加工成本，減少環境污染，在高速硬車削領域內發揮著重大的作用，為淬硬鋼、淬火鋼、高錳鋼等難加工材料帶來了新的期望。
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