1、模具分型面與模板平面平行度的要求。
2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。
3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。
5、模具上所有活動部位活動---，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。
6、滑塊定位---，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。
7、澆道粗糙度光滑，無縫。
8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。
九、冷卻水道暢通，進出口標志。
10、成型表面粗糙度rs=0.04，無微傷。
壓鑄模具使用注意提示：
損壞模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產(chǎn)時，銅鋁壓鑄加工，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應(yīng)力，導致組織結(jié)構(gòu)二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，壓鑄加工工廠，并繼續(xù)擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應(yīng)力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要---模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問題。因?qū)嶋H生產(chǎn)中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。
壓鑄工藝部分介紹：
內(nèi)澆口 金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面，壓鑄加工，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，壓鑄加工廠家，由厚壁處向薄壁處填充等。 選擇內(nèi)澆口位置時，盡可能使金屬液流程z短。采用多股內(nèi)澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當小些，以------的填充速度，內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除，且不使鑄件本體有缺損吃肉。
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