在機械加工生產中，切削液是一種重要的工藝輔助材料。正確使用切削液可以減少刀具消耗、降低零件報廢率、降低企業成本。切削液具有減摩、冷卻、沖洗及防銹等四個主要作用。可分為水基切削液和油基切削液兩大類，各有特點和適用工況。
隨著技術的發展，零件的加工精度要求越來越高，切削加工越來越困難。為了滿足加工要求，應合理設計加工工藝，正確的認識切削液的作用，合理選擇，才能---。切削液主要具備以下幾方面的作用：
1、冷卻作用：在工件切削加工過程中，能及時而迅速的降低切削區的溫度，即降低通常因摩擦引起的溫升、冷卻也影響切削效率，切削及刀具壽命。
2、潤滑作用：能減少切削刀具與工件間摩擦。潤滑液能浸潤到刀具與工件及其切屑之間，減少摩擦和粘結，降低切削阻力，---切削。
3、洗滌作用：使切屑或磨料粒子被沖洗而離開刀具和工件的加工區，以防它們相互粘結及粘附在工件、刀具和機床上妨礙。
4、防銹作用：應有一定的防銹性能，防止工件和機床生銹。
切削液，主要還是因為溫度的原因，個別地區的溫度基本上都是30度以上，這個環境非常有利于---的生長，而---多了切削液自然會出現發臭、變質的情況了。而要預防切削液和變質的問題，那么我們就要了解一下---主要是通過什么渠道進入切削液的。
一：切削液配制過程中與空氣發生接觸，那么空氣中的---也會進入切削液中。除了以上的兩點在切削液配制過程中，有可能出現與---接觸的情況，那么在我們使用切削液的過程中例如：工件工序件的運轉、操作工人的---習慣、車間的清潔情況、水槽水箱的清潔都對切削液中---的影響是非常大的。
二：在切削液生產的過程中，如果是乳化油，配制乳化油的水中含有---，那么所配制的切削液自然就會有---了。
切削液在金屬加工行業被廣泛使用，合理使用切削液有助于切削過程的順利進行并達到預期的工藝要求，在機械因素已固定的情況下，合理選用切削液則可獲得可能達到的佳效果，取得---的經濟效益。那么，在選用切削液時要考慮哪些因素？有哪幾個步驟？
切削液選用的步驟大致是：
??1、根據工藝條件及要求，初步判定是選用油基還是水基。總體來說，用油基可獲得較好的產品光潔度、較長的刀具壽命，但加工速度高時用油基會造成煙霧---，只能用水基。
??2、根據加工工藝選用油基或水基的同時還應考慮到有關消防的規定、車間的通風條件、廢液處理方法及能力和前后加工工序的金屬切削液使用情況等。此外還應考慮工序間是否有清洗及防銹處理等措施。
??3、根據上面兩個步驟，確定油基或水基之后，再根據加工方法及條件、被加工材料以及對加工產品的要求選用具體品種。
??4、在初步選定切削液后，還應從經濟性的角度來進行評價，從幾種可能的方案中選出經濟效果好的切削液品種。
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